ജിപ്സം അധിഷ്‌ഠിത മെഷീൻ സ്പ്രേ ചെയ്ത പ്ലാസ്റ്ററുകളിലെ സംയോജനം കുറയ്ക്കാൻ നോവൽ HEMC സെല്ലുലോസ് ഈഥേഴ്‌സിൻ്റെ വികസനം
1970-കൾ മുതൽ പടിഞ്ഞാറൻ യൂറോപ്പിൽ ജിപ്സം അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള മെഷീൻ സ്‌പ്രേഡ് പ്ലാസ്റ്റർ (ജിഎസ്പി) വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു. മെക്കാനിക്കൽ സ്പ്രേയുടെ ആവിർഭാവം നിർമ്മാണച്ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നതിനിടയിൽ പ്ലാസ്റ്ററിംഗ് നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ കാര്യക്ഷമതയെ ഫലപ്രദമായി മെച്ചപ്പെടുത്തി. ജിഎസ്പി വാണിജ്യവൽക്കരണത്തിൻ്റെ ആഴം കൂടിയതോടെ, വെള്ളത്തിൽ ലയിക്കുന്ന സെല്ലുലോസ് ഈതർ ഒരു പ്രധാന അഡിറ്റീവായി മാറി. സെല്ലുലോസ് ഈതർ ജിഎസ്പിക്ക് നല്ല വെള്ളം നിലനിർത്തൽ പ്രകടനം നൽകുന്നു, ഇത് പ്ലാസ്റ്ററിലെ ഈർപ്പം അടിവസ്ത്രം ആഗിരണം ചെയ്യുന്നതിനെ പരിമിതപ്പെടുത്തുന്നു, അതുവഴി സ്ഥിരമായ ക്രമീകരണ സമയവും നല്ല മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും ലഭിക്കും. കൂടാതെ, സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ നിർദ്ദിഷ്ട റിയോളജിക്കൽ കർവ് മെഷീൻ സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിൻ്റെ പ്രഭാവം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും തുടർന്നുള്ള മോർട്ടാർ ലെവലിംഗും ഫിനിഷിംഗ് പ്രക്രിയകളും ഗണ്യമായി ലളിതമാക്കുകയും ചെയ്യും.
ജിഎസ്പി ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകളുടെ വ്യക്തമായ ഗുണങ്ങൾ ഉണ്ടായിരുന്നിട്ടും, സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ ഉണങ്ങിയ പിണ്ഡങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നതിനും ഇത് കാരണമാകും. ഈ unwetted clumps clumping അല്ലെങ്കിൽ caking എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു, അവ മോർട്ടറിൻ്റെ ലെവലിംഗിനെയും ഫിനിഷിംഗിനെയും പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കും. സൈറ്റിൻ്റെ കാര്യക്ഷമത കുറയ്ക്കാനും ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള ജിപ്സം ഉൽപ്പന്ന ആപ്ലിക്കേഷനുകളുടെ വില വർദ്ധിപ്പിക്കാനും സംയോജനത്തിന് കഴിയും. ജിഎസ്പിയിലെ പിണ്ഡങ്ങളുടെ രൂപീകരണത്തിൽ സെല്ലുലോസ് ഈതറുകളുടെ സ്വാധീനം നന്നായി മനസിലാക്കാൻ, അവയുടെ രൂപീകരണത്തെ സ്വാധീനിക്കുന്ന പ്രസക്തമായ ഉൽപ്പന്ന പാരാമീറ്ററുകൾ തിരിച്ചറിയാൻ ഞങ്ങൾ ഒരു പഠനം നടത്തി. ഈ പഠനത്തിൻ്റെ ഫലങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഞങ്ങൾ സെല്ലുലോസ് ഈതർ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഒരു ശ്രേണി വികസിപ്പിച്ചെടുക്കുകയും അവയെ സംയോജിപ്പിക്കാനുള്ള പ്രവണത കുറയ്ക്കുകയും പ്രായോഗിക പ്രയോഗങ്ങളിൽ വിലയിരുത്തുകയും ചെയ്തു.
പ്രധാന വാക്കുകൾ: സെല്ലുലോസ് ഈതർ; ജിപ്സം മെഷീൻ സ്പ്രേ പ്ലാസ്റ്റർ; പിരിച്ചുവിടൽ നിരക്ക്; കണികാ രൂപശാസ്ത്രം
1. ആമുഖം
ജിപ്സം അധിഷ്‌ഠിത മെഷീൻ സ്പ്രേ ചെയ്ത പ്ലാസ്റ്ററുകളിൽ (ജിഎസ്പി) ജലത്തിൽ ലയിക്കുന്ന സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകൾ ജലത്തിൻ്റെ ആവശ്യം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനും വെള്ളം നിലനിർത്തുന്നതിനും മോർട്ടറുകളുടെ റിയോളജിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും വിജയകരമായി ഉപയോഗിച്ചു. അതിനാൽ, നനഞ്ഞ മോർട്ടറിൻ്റെ പ്രകടനം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ ഇത് സഹായിക്കുന്നു, അതുവഴി മോർട്ടറിൻ്റെ ആവശ്യമായ ശക്തി ഉറപ്പാക്കുന്നു. വാണിജ്യപരമായി ലാഭകരവും പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദവുമായ ഗുണങ്ങൾ കാരണം, ഡ്രൈ മിക്സ് GSP കഴിഞ്ഞ 20 വർഷമായി യൂറോപ്പിലുടനീളം വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഇൻ്റീരിയർ നിർമ്മാണ വസ്തുവായി മാറിയിരിക്കുന്നു.
ഡ്രൈ-ബ്ലൻഡ് ജിഎസ്പി കലർത്തി തളിക്കുന്നതിനുള്ള യന്ത്രങ്ങൾ പതിറ്റാണ്ടുകളായി വിജയകരമായി വാണിജ്യവൽക്കരിക്കപ്പെട്ടു. വ്യത്യസ്ത നിർമ്മാതാക്കളിൽ നിന്നുള്ള ഉപകരണങ്ങളുടെ ചില സാങ്കേതിക സവിശേഷതകൾ വ്യത്യാസപ്പെട്ടിട്ടുണ്ടെങ്കിലും, വാണിജ്യപരമായി ലഭ്യമായ എല്ലാ സ്പ്രേയിംഗ് മെഷീനുകളും സെല്ലുലോസ് ഈതർ അടങ്ങിയ ജിപ്സം ഡ്രൈ-മിക്സ് മോർട്ടറുമായി വെള്ളം കലരുന്നതിന് വളരെ പരിമിതമായ പ്രക്ഷോഭ സമയം അനുവദിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, മുഴുവൻ മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയയും കുറച്ച് നിമിഷങ്ങൾ മാത്രമേ എടുക്കൂ. മിശ്രിതമാക്കിയ ശേഷം, നനഞ്ഞ മോർട്ടാർ ഡെലിവറി ഹോസിലൂടെ പമ്പ് ചെയ്യുകയും അടിവസ്ത്ര ഭിത്തിയിൽ തളിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. മുഴുവൻ പ്രക്രിയയും ഒരു മിനിറ്റിനുള്ളിൽ പൂർത്തിയാകും. എന്നിരുന്നാലും, ഇത്രയും ചുരുങ്ങിയ സമയത്തിനുള്ളിൽ, സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകൾ പ്രയോഗത്തിൽ അവയുടെ ഗുണങ്ങൾ പൂർണ്ണമായി വികസിപ്പിക്കുന്നതിന് പൂർണ്ണമായും പിരിച്ചുവിടേണ്ടതുണ്ട്. ജിപ്സം മോർട്ടാർ ഫോർമുലേഷനുകളിലേക്ക് നന്നായി പൊടിച്ച സെല്ലുലോസ് ഈതർ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ചേർക്കുന്നത് ഈ സ്പ്രേ ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയയിൽ പൂർണ്ണമായ പിരിച്ചുവിടൽ ഉറപ്പാക്കുന്നു.
നന്നായി പൊടിച്ച സെല്ലുലോസ് ഈതർ സ്പ്രേയറിൽ ഇളക്കിവിടുമ്പോൾ വെള്ളവുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുമ്പോൾ പെട്ടെന്ന് സ്ഥിരത ഉണ്ടാക്കുന്നു. സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ പിരിച്ചുവിടൽ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ദ്രുതഗതിയിലുള്ള വിസ്കോസിറ്റി വർദ്ധനവ്, ജിപ്സത്തിൻ്റെ സിമൻറിറ്റി മെറ്റീരിയൽ കണങ്ങളുടെ ഒരേസമയം വെള്ളം നനയ്ക്കുന്നതിൽ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു. വെള്ളം കട്ടിയാകാൻ തുടങ്ങുമ്പോൾ, അത് കുറഞ്ഞ ദ്രാവകമായി മാറുന്നു, ജിപ്സം കണങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള ചെറിയ സുഷിരങ്ങളിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാൻ കഴിയില്ല. സുഷിരങ്ങളിലേക്കുള്ള പ്രവേശനം തടഞ്ഞതിന് ശേഷം, സിമൻറിറ്റി മെറ്റീരിയൽ കണങ്ങളെ വെള്ളം നനയ്ക്കുന്ന പ്രക്രിയ വൈകും. ജിപ്സം കണങ്ങളെ പൂർണ്ണമായി നനയ്ക്കാൻ ആവശ്യമായ സമയത്തേക്കാൾ കുറവായിരുന്നു സ്പ്രേയറിലെ മിക്സിംഗ് സമയം, ഇത് പുതിയ നനഞ്ഞ മോർട്ടറിൽ ഉണങ്ങിയ പൊടി കൂട്ടങ്ങൾ രൂപപ്പെടുന്നതിന് കാരണമായി. ഈ ക്ലമ്പുകൾ രൂപപ്പെട്ടുകഴിഞ്ഞാൽ, തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയകളിൽ അവർ തൊഴിലാളികളുടെ കാര്യക്ഷമതയെ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നു: ക്ലമ്പുകൾ ഉപയോഗിച്ച് മോർട്ടാർ ലെവലിംഗ് ചെയ്യുന്നത് വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതും കൂടുതൽ സമയമെടുക്കുന്നതുമാണ്. മോർട്ടാർ സജ്ജീകരിച്ചതിനുശേഷവും, തുടക്കത്തിൽ രൂപംകൊണ്ട കട്ടകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടാം. ഉദാഹരണത്തിന്, നിർമ്മാണ സമയത്ത് ഉള്ളിലെ കട്ടകൾ മൂടുന്നത് പിന്നീടുള്ള ഘട്ടത്തിൽ ഇരുണ്ട പ്രദേശങ്ങൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നതിന് ഇടയാക്കും, അത് നമ്മൾ കാണാൻ ആഗ്രഹിക്കില്ല.
സെല്ലുലോസ് ഈതറുകൾ നിരവധി വർഷങ്ങളായി ജിഎസ്പിയിൽ അഡിറ്റീവുകളായി ഉപയോഗിക്കുന്നുണ്ടെങ്കിലും, നനയ്ക്കാത്ത കട്ടകളുടെ രൂപീകരണത്തിൽ അവയുടെ സ്വാധീനം ഇതുവരെ പഠിച്ചിട്ടില്ല. സെല്ലുലോസ് ഈതർ വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന് സമാഹരണത്തിൻ്റെ മൂലകാരണം മനസ്സിലാക്കാൻ ഉപയോഗിക്കാവുന്ന ഒരു ചിട്ടയായ സമീപനമാണ് ഈ ലേഖനം അവതരിപ്പിക്കുന്നത്.
2. ജി.എസ്.പി.യിൽ നനവില്ലാത്ത കൂട്ടങ്ങൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള കാരണങ്ങൾ
2.1 പ്ലാസ്റ്റർ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പ്ലാസ്റ്ററുകളുടെ നനവ്
ഗവേഷണ പരിപാടി സ്ഥാപിക്കുന്നതിൻ്റെ പ്രാരംഭ ഘട്ടത്തിൽ, സിഎസ്പിയിൽ ക്ലമ്പുകൾ രൂപപ്പെടുന്നതിന് സാധ്യമായ നിരവധി മൂലകാരണങ്ങൾ കൂട്ടിച്ചേർക്കപ്പെട്ടു. അടുത്തതായി, കമ്പ്യൂട്ടർ സഹായത്തോടെയുള്ള വിശകലനത്തിലൂടെ, ഒരു പ്രായോഗിക സാങ്കേതിക പരിഹാരമുണ്ടോ എന്നതിലാണ് പ്രശ്നം ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നത്. ഈ കൃതികളിലൂടെ, ജിഎസ്പിയിലെ അഗ്ലോമറേറ്റുകളുടെ രൂപീകരണത്തിന് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ പരിഹാരം പ്രാഥമികമായി പരിശോധിക്കപ്പെട്ടു. സാങ്കേതികവും വാണിജ്യപരവുമായ പരിഗണനകളിൽ നിന്ന്, ഉപരിതല ചികിത്സയിലൂടെ ജിപ്സം കണങ്ങളുടെ നനവ് മാറ്റുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതിക മാർഗം ഒഴിവാക്കപ്പെടുന്നു. ഒരു വാണിജ്യ വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന്, നിലവിലുള്ള ഉപകരണങ്ങൾക്ക് പകരം വെള്ളം, മോർട്ടാർ എന്നിവയുടെ മതിയായ മിശ്രിതം ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയുന്ന പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത മിക്സിംഗ് ചേമ്പർ ഉപയോഗിച്ച് സ്പ്രേയിംഗ് ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക എന്ന ആശയം തള്ളിക്കളയുന്നു.
ജിപ്സം പ്ലാസ്റ്റർ ഫോർമുലേഷനുകളിൽ വെറ്റിംഗ് ഏജൻ്റുകൾ അഡിറ്റീവുകളായി ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ് മറ്റൊരു ഓപ്ഷൻ, ഇതിനായി ഞങ്ങൾ ഇതിനകം ഒരു പേറ്റൻ്റ് കണ്ടെത്തി. എന്നിരുന്നാലും, ഈ അഡിറ്റീവിൻ്റെ കൂട്ടിച്ചേർക്കൽ അനിവാര്യമായും പ്ലാസ്റ്ററിൻ്റെ പ്രവർത്തനക്ഷമതയെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കുന്നു. കൂടുതൽ പ്രധാനമായി, ഇത് മോർട്ടറിൻ്റെ ഭൗതിക സവിശേഷതകൾ, പ്രത്യേകിച്ച് കാഠിന്യവും ശക്തിയും മാറ്റുന്നു. അതുകൊണ്ട് ഞങ്ങൾ അതിൽ അധികം ആഴത്തിൽ പോയില്ല. കൂടാതെ, വെറ്റിംഗ് ഏജൻ്റുകൾ ചേർക്കുന്നത് പരിസ്ഥിതിയെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കുമെന്ന് കണക്കാക്കപ്പെടുന്നു.
സെല്ലുലോസ് ഈതർ ഇതിനകം തന്നെ ജിപ്സം അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പ്ലാസ്റ്റർ ഫോർമുലേഷൻ്റെ ഭാഗമാണെന്നത് കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, സെല്ലുലോസ് ഈതർ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നത് തന്നെ തിരഞ്ഞെടുക്കാവുന്ന ഏറ്റവും മികച്ച പരിഹാരമായി മാറുന്നു. അതേ സമയം, ഇത് വെള്ളം നിലനിർത്തൽ ഗുണങ്ങളെ ബാധിക്കരുത് അല്ലെങ്കിൽ ഉപയോഗത്തിലുള്ള പ്ലാസ്റ്ററിൻ്റെ റിയോളജിക്കൽ ഗുണങ്ങളെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കരുത്. ഇളക്കിവിടുമ്പോൾ വെള്ളവുമായുള്ള സമ്പർക്കത്തിന് ശേഷം സെല്ലുലോസ് ഈതറുകളുടെ വിസ്കോസിറ്റി അമിതമായി വർദ്ധിക്കുന്നതാണ് ജിഎസ്പിയിൽ നനയ്ക്കാത്ത പൊടികളുടെ ഉൽപാദനത്തിന് കാരണമെന്ന് മുമ്പ് നിർദ്ദേശിച്ച അനുമാനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, സെല്ലുലോസ് ഈതറുകളുടെ പിരിച്ചുവിടൽ സവിശേഷതകൾ നിയന്ത്രിക്കുക എന്നതാണ് ഞങ്ങളുടെ പഠനത്തിൻ്റെ പ്രധാന ലക്ഷ്യം. .
2.2 സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ അലിയുന്ന സമയം
സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകളുടെ പിരിച്ചുവിടൽ നിരക്ക് മന്ദഗതിയിലാക്കാനുള്ള എളുപ്പവഴി ഗ്രാനുലാർ ഗ്രേഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ്. GSP-യിൽ ഈ സമീപനം ഉപയോഗിക്കുന്നതിൻ്റെ പ്രധാന പോരായ്മ, വളരെ പരുക്കനായ കണങ്ങൾ സ്പ്രേയറിലെ ഹ്രസ്വമായ 10-സെക്കൻഡ് പ്രക്ഷോഭ ജാലകത്തിനുള്ളിൽ പൂർണ്ണമായും അലിഞ്ഞുപോകില്ല, ഇത് വെള്ളം നിലനിർത്തൽ നഷ്ടപ്പെടുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. കൂടാതെ, പിന്നീടുള്ള ഘട്ടത്തിൽ അലിഞ്ഞുപോകാത്ത സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ വീക്കം പ്ലാസ്റ്ററിംഗിന് ശേഷം കട്ടിയാകുകയും നിർമ്മാണ പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും, അതാണ് നമ്മൾ കാണാൻ ആഗ്രഹിക്കാത്തത്.
സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകളുടെ പിരിച്ചുവിടൽ നിരക്ക് കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള മറ്റൊരു ഓപ്ഷൻ സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകളുടെ ഉപരിതലത്തെ ഗ്ലൈയോക്സലുമായി ക്രോസ്ലിങ്ക് ചെയ്യുക എന്നതാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ക്രോസ്‌ലിങ്കിംഗ് പ്രതികരണം pH-നിയന്ത്രിതമായതിനാൽ, സെല്ലുലോസ് ഈതറുകളുടെ പിരിച്ചുവിടൽ നിരക്ക് ചുറ്റുമുള്ള ജലീയ ലായനിയുടെ pH-നെ വളരെയധികം ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. സ്ലാക്ക്ഡ് ലൈം കലർന്ന ജിഎസ്പി സിസ്റ്റത്തിൻ്റെ പിഎച്ച് മൂല്യം വളരെ ഉയർന്നതാണ്, കൂടാതെ ഉപരിതലത്തിലെ ഗ്ലൈയോക്സലിൻ്റെ ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് ബോണ്ടുകൾ വെള്ളവുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തിയ ശേഷം പെട്ടെന്ന് തുറക്കുകയും വിസ്കോസിറ്റി തൽക്ഷണം ഉയരാൻ തുടങ്ങുകയും ചെയ്യുന്നു. അതിനാൽ, ജിഎസ്പിയിലെ പിരിച്ചുവിടൽ നിരക്ക് നിയന്ത്രിക്കുന്നതിൽ അത്തരം രാസ ചികിത്സകൾക്ക് ഒരു പങ്കു വഹിക്കാനാവില്ല.
സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകളുടെ പിരിച്ചുവിടൽ സമയവും അവയുടെ കണിക രൂപഘടനയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ വസ്തുത ഇതുവരെ വളരെയധികം ശ്രദ്ധ നേടിയിട്ടില്ല, എന്നിരുന്നാലും പ്രഭാവം വളരെ പ്രാധാന്യമർഹിക്കുന്നു. അവയ്ക്ക് സ്ഥിരമായ ഒരു രേഖീയ പിരിച്ചുവിടൽ നിരക്ക് ഉണ്ട് [kg/(m2•s)], അതിനാൽ അവയുടെ പിരിച്ചുവിടലും വിസ്കോസിറ്റി ബിൽഡ്-അപ്പും ലഭ്യമായ ഉപരിതലത്തിന് ആനുപാതികമാണ്. സെല്ലുലോസ് കണങ്ങളുടെ രൂപഘടനയിലെ മാറ്റങ്ങളോടെ ഈ നിരക്ക് ഗണ്യമായി വ്യത്യാസപ്പെടാം. ഞങ്ങളുടെ കണക്കുകൂട്ടലുകളിൽ 5 സെക്കൻഡ് ഇളക്കി മിക്സിംഗ് കഴിഞ്ഞ് പൂർണ്ണ വിസ്കോസിറ്റി (100%) എത്തുമെന്ന് അനുമാനിക്കപ്പെടുന്നു.
വ്യത്യസ്ത കണിക രൂപഘടനകളുടെ കണക്കുകൂട്ടലുകൾ, ഗോളാകൃതിയിലുള്ള കണികകൾക്ക് മിശ്രിത സമയത്തിൻ്റെ പകുതിയിൽ അന്തിമ വിസ്കോസിറ്റിയുടെ 35% വിസ്കോസിറ്റി ഉണ്ടെന്ന് കാണിച്ചു. അതേ കാലയളവിൽ, വടി ആകൃതിയിലുള്ള സെല്ലുലോസ് ഈതർ കണികകൾക്ക് 10% മാത്രമേ എത്താൻ കഴിയൂ. ഡിസ്ക് ആകൃതിയിലുള്ള കണങ്ങൾ പിന്നീട് അലിഞ്ഞുതുടങ്ങി2.5 സെക്കൻഡ്.
ജിഎസ്പിയിലെ സെല്ലുലോസ് ഈതറുകൾക്ക് അനുയോജ്യമായ സോളിബിലിറ്റി സവിശേഷതകളും ഉൾപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ട്. പ്രാരംഭ വിസ്കോസിറ്റി ബിൽഡ്-അപ്പ് 4.5 സെക്കൻഡിൽ കൂടുതൽ കാലതാമസം വരുത്തുക. അതിനുശേഷം, ഇളക്കി മിക്സിംഗ് സമയം കഴിഞ്ഞ് 5 സെക്കൻഡിനുള്ളിൽ അന്തിമ വിസ്കോസിറ്റിയിലെത്താൻ വിസ്കോസിറ്റി അതിവേഗം വർദ്ധിച്ചു. ജിഎസ്പിയിൽ, ഇത്രയും കാലതാമസമുള്ള പിരിച്ചുവിടൽ സമയം സിസ്റ്റത്തിന് കുറഞ്ഞ വിസ്കോസിറ്റി ലഭിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു, കൂടാതെ ചേർത്ത ജലത്തിന് ജിപ്സം കണങ്ങളെ പൂർണ്ണമായും നനയ്ക്കാനും കണികകൾക്കിടയിലുള്ള സുഷിരങ്ങളിൽ ശല്യമില്ലാതെ പ്രവേശിക്കാനും കഴിയും.
3. സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ കണികാ രൂപഘടന
3.1 കണികാ രൂപഘടനയുടെ അളവ്
സെല്ലുലോസ് ഈതർ കണങ്ങളുടെ ആകൃതി ലയിക്കുന്നതിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നതിനാൽ, സെല്ലുലോസ് ഈതർ കണങ്ങളുടെ ആകൃതി വിവരിക്കുന്ന പാരാമീറ്ററുകൾ ആദ്യം നിർണ്ണയിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, തുടർന്ന് നനവില്ലാത്തത് തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ അഗ്ലോമറേറ്റുകളുടെ രൂപീകരണം പ്രത്യേകിച്ചും പ്രസക്തമായ പാരാമീറ്ററാണ്. .
ഡൈനാമിക് ഇമേജ് അനാലിസിസ് ടെക്നിക് വഴി സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ കണികാ രൂപഘടന ഞങ്ങൾ നേടി. ഒരു SYMPATEC ഡിജിറ്റൽ ഇമേജ് അനലൈസറും (ജർമ്മനിയിൽ നിർമ്മിച്ചത്) പ്രത്യേക സോഫ്‌റ്റ്‌വെയർ വിശകലന ടൂളുകളും ഉപയോഗിച്ച് സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകളുടെ കണികാ രൂപഘടനയെ പൂർണ്ണമായി ചിത്രീകരിക്കാൻ കഴിയും. LEFI (50,3) ആയി പ്രകടിപ്പിക്കുന്ന നാരുകളുടെ ശരാശരി നീളവും DIFI (50,3) ആയി പ്രകടിപ്പിക്കുന്ന ശരാശരി വ്യാസവുമാണ് ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട കണികാ രൂപ പാരാമീറ്ററുകൾ. ഫൈബർ ആവറേജ് ലെങ്ത് ഡാറ്റ ഒരു നിശ്ചിത സെല്ലുലോസ് ഈതർ കണികയുടെ മുഴുവൻ ദൈർഘ്യമായി കണക്കാക്കപ്പെടുന്നു.
ശരാശരി ഫൈബർ വ്യാസമുള്ള DIFI പോലെയുള്ള കണികാ വലിപ്പ വിതരണ ഡാറ്റ സാധാരണയായി കണങ്ങളുടെ എണ്ണം (0 കൊണ്ട് സൂചിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു), നീളം (1 കൊണ്ട് സൂചിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു), ഏരിയ (2 കൊണ്ട് സൂചിപ്പിച്ചത്) അല്ലെങ്കിൽ വോളിയം (3 കൊണ്ട് സൂചിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു) എന്നിവയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി കണക്കാക്കാം. ഈ പേപ്പറിലെ എല്ലാ കണികാ ഡാറ്റ അളവുകളും വോളിയത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്, അതിനാൽ 3 പ്രത്യയം ഉപയോഗിച്ച് സൂചിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, DIFI(50,3)-ൽ, 3 എന്നാൽ വോളിയം ഡിസ്ട്രിബ്യൂഷൻ എന്നാണ് അർത്ഥമാക്കുന്നത്, 50 എന്നാൽ കണികാ വലിപ്പത്തിൻ്റെ വിതരണ വക്രത്തിൻ്റെ 50% സൂചിപ്പിച്ച മൂല്യത്തേക്കാൾ ചെറുതാണ്, മറ്റ് 50% സൂചിപ്പിച്ച മൂല്യത്തേക്കാൾ വലുതാണ്. സെല്ലുലോസ് ഈതർ കണികാ രൂപത്തിലുള്ള ഡാറ്റ മൈക്രോമീറ്ററിൽ (µm) നൽകിയിരിക്കുന്നു.
3.2 കണികാ രൂപഘടന ഒപ്റ്റിമൈസേഷനുശേഷം സെല്ലുലോസ് ഈതർ
കണികാ ഉപരിതലത്തിൻ്റെ പ്രഭാവം കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, വടി പോലെയുള്ള കണികാ ആകൃതിയിലുള്ള സെല്ലുലോസ് ഈതർ കണങ്ങളുടെ കണിക പിരിച്ചുവിടൽ സമയം ശരാശരി ഫൈബർ വ്യാസമുള്ള DIFI (50,3) യെ ശക്തമായി ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഈ അനുമാനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകളുടെ വികസന പ്രവർത്തനങ്ങൾ പൊടിയുടെ ലായകത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് വലിയ ശരാശരി ഫൈബർ വ്യാസമുള്ള DIFI (50,3) ഉള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നേടുന്നതിന് ലക്ഷ്യമിട്ടുള്ളതാണ്.
എന്നിരുന്നാലും, ശരാശരി ഫൈബർ ദൈർഘ്യം DIFI (50,3) യുടെ വർദ്ധനവ് ശരാശരി കണിക വലിപ്പത്തിൽ വർദ്ധനവുണ്ടാകുമെന്ന് പ്രതീക്ഷിക്കുന്നില്ല. രണ്ട് പരാമീറ്ററുകളും ഒരുമിച്ച് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് മെക്കാനിക്കൽ സ്‌പ്രേയിംഗിൻ്റെ സാധാരണ 10-സെക്കൻഡ് പ്രക്ഷോഭ സമയത്തിനുള്ളിൽ പൂർണ്ണമായും അലിഞ്ഞുപോകാൻ കഴിയാത്തത്ര വലിയ കണങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും.
അതിനാൽ, ശരാശരി ഫൈബർ ദൈർഘ്യം LEFI (50,3) നിലനിർത്തിക്കൊണ്ടുതന്നെ ഒരു അനുയോജ്യമായ ഹൈഡ്രോക്‌സിതൈൽമെതൈൽസെല്ലുലോസിന് (HEMC) വലിയ ശരാശരി ഫൈബർ വ്യാസം DIFI(50,3) ഉണ്ടായിരിക്കണം. ഒരു മെച്ചപ്പെട്ട HEMC നിർമ്മിക്കാൻ ഞങ്ങൾ ഒരു പുതിയ സെല്ലുലോസ് ഈതർ പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രോസസ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിലൂടെ ലഭിക്കുന്ന വെള്ളത്തിൽ ലയിക്കുന്ന സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ കണികാ രൂപം, ഉൽപ്പാദനത്തിനുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുവായി ഉപയോഗിക്കുന്ന സെല്ലുലോസിൻ്റെ കണികാ രൂപത്തിൽ നിന്ന് തികച്ചും വ്യത്യസ്തമാണ്. മറ്റൊരു വിധത്തിൽ പറഞ്ഞാൽ, സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ കണികാ ആകൃതി രൂപകൽപ്പന അതിൻ്റെ ഉൽപാദന അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ നിന്ന് സ്വതന്ത്രമായിരിക്കാൻ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയ അനുവദിക്കുന്നു.
മൂന്ന് സ്കാനിംഗ് ഇലക്ട്രോൺ മൈക്രോസ്കോപ്പ് ഇമേജുകൾ: സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രോസസ്സ് വഴി നിർമ്മിക്കുന്ന സെല്ലുലോസ് ഈതർ, പരമ്പരാഗത പ്രോസസ്സ് ടൂൾ ഉൽപ്പന്നങ്ങളേക്കാൾ DIFI (50,3) വലിയ വ്യാസമുള്ള പുതിയ പ്രക്രിയ നിർമ്മിച്ച സെല്ലുലോസ് ഈതർ. ഈ രണ്ട് ഉൽപന്നങ്ങളുടെ ഉൽപാദനത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന നന്നായി പൊടിച്ച സെല്ലുലോസിൻ്റെ രൂപഘടനയും കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.
സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രോസസ് ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന സെല്ലുലോസിൻ്റെയും സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെയും ഇലക്ട്രോൺ മൈക്രോഗ്രാഫുകളെ താരതമ്യം ചെയ്യുമ്പോൾ, രണ്ടിനും സമാനമായ രൂപഘടന സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ ഉണ്ടെന്ന് കണ്ടെത്താൻ എളുപ്പമാണ്. രണ്ട് ചിത്രങ്ങളിലെയും ധാരാളം കണങ്ങൾ സാധാരണയായി നീളമുള്ളതും നേർത്തതുമായ ഘടനകൾ പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് രാസപ്രവർത്തനം നടന്നതിന് ശേഷവും അടിസ്ഥാന രൂപശാസ്ത്ര സവിശേഷതകൾ മാറിയിട്ടില്ലെന്ന് സൂചിപ്പിക്കുന്നു. പ്രതികരണ ഉൽപന്നങ്ങളുടെ കണികാ രൂപഘടന സവിശേഷതകൾ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുമായി വളരെ ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നുവെന്ന് വ്യക്തമാണ്.
പുതിയ പ്രക്രിയയിലൂടെ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ രൂപശാസ്ത്രപരമായ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ കാര്യമായ വ്യത്യാസമുണ്ടെന്ന് കണ്ടെത്തി, ഇതിന് വലിയ ശരാശരി വ്യാസമുള്ള DIFI (50,3) ഉണ്ട്, കൂടാതെ പ്രധാനമായും വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ചെറുതും കട്ടിയുള്ളതുമായ കണികാ രൂപങ്ങൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു, അതേസമയം സാധാരണ നേർത്തതും നീളമുള്ളതുമായ കണങ്ങൾ. സെല്ലുലോസ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ ഏതാണ്ട് വംശനാശം സംഭവിച്ചു.
പുതിയ പ്രക്രിയയിലൂടെ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകളുടെ കണികാ രൂപഘടനയ്ക്ക് സെല്ലുലോസ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ രൂപഘടനയുമായി ഇനി ബന്ധമില്ലെന്ന് ഈ കണക്ക് വീണ്ടും കാണിക്കുന്നു - അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ രൂപഘടനയും അന്തിമ ഉൽപ്പന്നവും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം ഇനി നിലവിലില്ല.
4. ജിഎസ്പിയിൽ നനവില്ലാത്ത കൂട്ടങ്ങളുടെ രൂപീകരണത്തിൽ HEMC കണികാ രൂപഘടനയുടെ പ്രഭാവം
പ്രവർത്തന മെക്കാനിസത്തെക്കുറിച്ചുള്ള ഞങ്ങളുടെ അനുമാനം (ഒരു വലിയ ശരാശരി വ്യാസമുള്ള DIFI (50,3) സെല്ലുലോസ് ഈതർ ഉൽപ്പന്നം ഉപയോഗിക്കുന്നത് അനാവശ്യമായ സംയോജനം കുറയ്ക്കും) ശരിയാണെന്ന് സ്ഥിരീകരിക്കാൻ ഫീൽഡ് ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യങ്ങളിൽ GSP പരീക്ഷിച്ചു. 37 µm മുതൽ 52 µm വരെയുള്ള ശരാശരി വ്യാസമുള്ള DIFI(50,3) എച്ച്ഇഎംസികൾ ഈ പരീക്ഷണങ്ങളിൽ ഉപയോഗിച്ചു. കണികാ രൂപഘടന ഒഴികെയുള്ള ഘടകങ്ങളുടെ സ്വാധീനം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ജിപ്സം പ്ലാസ്റ്റർ അടിത്തറയും മറ്റ് എല്ലാ അഡിറ്റീവുകളും മാറ്റമില്ലാതെ സൂക്ഷിച്ചു. പരിശോധനയ്ക്കിടെ സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ വിസ്കോസിറ്റി സ്ഥിരമായി നിലനിർത്തി (60,000mPa.s, 2% ജലീയ ലായനി, HAAKE rheometer ഉപയോഗിച്ച് അളക്കുന്നത്).
ആപ്ലിക്കേഷൻ ട്രയലുകളിൽ സ്പ്രേ ചെയ്യാൻ വാണിജ്യപരമായി ലഭ്യമായ ഒരു ജിപ്സം സ്പ്രേയർ (PFT G4) ഉപയോഗിച്ചു. ചുവരിൽ പ്രയോഗിച്ചതിന് തൊട്ടുപിന്നാലെ ജിപ്സം മോർട്ടറിൻ്റെ നനവില്ലാത്ത ക്ലമ്പുകളുടെ രൂപീകരണം വിലയിരുത്തുന്നതിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുക. പ്ലാസ്റ്ററിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷൻ പ്രക്രിയയിലുടനീളം ഈ ഘട്ടത്തിൽ ക്ലമ്പിംഗിൻ്റെ വിലയിരുത്തൽ ഉൽപ്പന്ന പ്രകടനത്തിലെ വ്യത്യാസങ്ങൾ നന്നായി വെളിപ്പെടുത്തും. പരിശോധനയിൽ, പരിചയസമ്പന്നരായ തൊഴിലാളികൾ ക്ലമ്പിംഗ് സാഹചര്യം വിലയിരുത്തി, 1 മികച്ചതും 6 ഏറ്റവും മോശവുമാണ്.
ശരാശരി ഫൈബർ വ്യാസമുള്ള DIFI (50,3) ഉം ക്ലമ്പിംഗ് പ്രകടന സ്കോറും തമ്മിലുള്ള പരസ്പരബന്ധം പരിശോധനാ ഫലങ്ങൾ വ്യക്തമായി കാണിക്കുന്നു. വലിയ DIFI(50,3) ഉള്ള സെല്ലുലോസ് ഈതർ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ചെറിയ DIFI(50,3) ഉൽപ്പന്നങ്ങളെ മറികടന്നു എന്ന ഞങ്ങളുടെ അനുമാനത്തിന് അനുസൃതമായി, 52 µm ൻ്റെ DIFI(50,3) ൻ്റെ ശരാശരി സ്കോർ 2 (നല്ലത്) ആയിരുന്നു, DIFI ഉള്ളവ 50,3) 37µm ഉം 40µm ഉം 5 സ്കോർ ചെയ്തു (പരാജയം).
ഞങ്ങൾ പ്രതീക്ഷിച്ചതുപോലെ, GSP ആപ്ലിക്കേഷനുകളിലെ ക്ലമ്പിംഗ് സ്വഭാവം, ഉപയോഗിച്ച സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ ശരാശരി വ്യാസമുള്ള DIFI(50,3) യെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. മാത്രമല്ല, എല്ലാ മോർഫോളജിക്കൽ പാരാമീറ്ററുകൾക്കിടയിലും DIFI (50,3) സെല്ലുലോസ് ഈതർ പൊടികളുടെ പിരിച്ചുവിടൽ സമയത്തെ ശക്തമായി ബാധിച്ചതായി മുൻ ചർച്ചയിൽ സൂചിപ്പിച്ചിരുന്നു. സെല്ലുലോസ് ഈതർ പിരിച്ചുവിടൽ സമയം, കണികാ രൂപഘടനയുമായി വളരെ ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു, ആത്യന്തികമായി GSP-യിലെ ക്ലമ്പുകളുടെ രൂപീകരണത്തെ ബാധിക്കുമെന്ന് ഇത് സ്ഥിരീകരിക്കുന്നു. ഒരു വലിയ DIFI (50,3) പൊടിയുടെ ദൈർഘ്യമേറിയ പിരിച്ചുവിടൽ സമയത്തിന് കാരണമാകുന്നു, ഇത് കൂട്ടിച്ചേർക്കാനുള്ള സാധ്യത ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയ പൊടി പിരിച്ചുവിടൽ സമയം, സ്പ്രേയിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ ഇളക്കിവിടുന്ന സമയത്തിനുള്ളിൽ സെല്ലുലോസ് ഈതറിനെ പൂർണ്ണമായും അലിഞ്ഞുപോകുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കും.
വലിയ ശരാശരി ഫൈബർ വ്യാസം DIFI (50,3) കാരണം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത പിരിച്ചുവിടൽ പ്രൊഫൈലുള്ള പുതിയ HEMC ഉൽപ്പന്നത്തിന് ജിപ്സം പൗഡറിൻ്റെ മികച്ച നനവ് ഉണ്ടെന്ന് മാത്രമല്ല (ക്ലമ്പിംഗ് മൂല്യനിർണ്ണയത്തിൽ കാണുന്നത് പോലെ), മാത്രമല്ല വെള്ളം നിലനിർത്തൽ പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കില്ല. ഉൽപ്പന്നം. 37µm മുതൽ 52µm വരെ DIFI (50,3) ഉള്ള അതേ വിസ്കോസിറ്റി ഉള്ള HEMC ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ നിന്ന് EN 459-2 അനുസരിച്ച് അളക്കുന്ന ജല നിലനിർത്തൽ വേർതിരിച്ചറിയാൻ കഴിയില്ല. 5 മിനിറ്റിനും 60 മിനിറ്റിനും ശേഷമുള്ള എല്ലാ അളവുകളും ഗ്രാഫിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന ആവശ്യമായ പരിധിക്കുള്ളിൽ വരുന്നു.
എന്നിരുന്നാലും, DIFI(50,3) വളരെ വലുതായാൽ, സെല്ലുലോസ് ഈതർ കണികകൾ പൂർണമായി അലിഞ്ഞുചേരുകയില്ലെന്നും സ്ഥിരീകരിച്ചു. 59 µM ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ DIFI(50,3) പരീക്ഷിച്ചപ്പോഴാണ് ഇത് കണ്ടെത്തിയത്. 5 മിനിറ്റിനു ശേഷവും പ്രത്യേകിച്ച് 60 മിനിറ്റിനു ശേഷവും അതിൻ്റെ വെള്ളം നിലനിർത്തൽ പരിശോധനാ ഫലങ്ങൾ ആവശ്യമായ മിനിമം പാലിക്കുന്നതിൽ പരാജയപ്പെട്ടു.
5. സംഗ്രഹം
സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകൾ GSP ഫോർമുലേഷനുകളിലെ പ്രധാന അഡിറ്റീവുകളാണ്. സെല്ലുലോസ് ഈഥറുകളുടെ കണികാ രൂപഘടനയും മെക്കാനിക്കലായി സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ നനയ്ക്കാത്ത ക്ലമ്പുകളുടെ രൂപീകരണവും (ക്ലമ്പിംഗ് എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നവ) തമ്മിലുള്ള പരസ്പര ബന്ധമാണ് ഗവേഷണവും ഉൽപ്പന്ന വികസനവും ഇവിടെ നടത്തുന്നത്. സെല്ലുലോസ് ഈതർ പൗഡറിൻ്റെ പിരിച്ചുവിടൽ സമയം ജിപ്സം പൊടി വെള്ളത്തിൽ നനയ്ക്കുന്നതിനെ ബാധിക്കുകയും അതുവഴി ക്ലമ്പുകളുടെ രൂപീകരണത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു എന്ന പ്രവർത്തന സംവിധാനത്തിൻ്റെ അനുമാനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ് ഇത്.
പിരിച്ചുവിടൽ സമയം സെല്ലുലോസ് ഈതറിൻ്റെ കണിക രൂപഘടനയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, ഡിജിറ്റൽ ഇമേജ് വിശകലന ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ഇത് നേടാനാകും. GSP-യിൽ, DIFI (50,3) യുടെ വലിയ ശരാശരി വ്യാസമുള്ള സെല്ലുലോസ് ഈതറുകൾക്ക് പൊടി പിരിച്ചുവിടൽ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്തിട്ടുണ്ട്, ഇത് ജിപ്സം കണങ്ങളെ നന്നായി നനയ്ക്കാൻ വെള്ളം കൂടുതൽ സമയം അനുവദിക്കുന്നു, അങ്ങനെ ഒപ്റ്റിമൽ ആൻ്റി-അഗ്ലോമറേഷൻ സാധ്യമാക്കുന്നു. ഇത്തരത്തിലുള്ള സെല്ലുലോസ് ഈതർ ഒരു പുതിയ ഉൽപാദന പ്രക്രിയ ഉപയോഗിച്ചാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്, അതിൻ്റെ കണികാ രൂപം ഉൽപാദനത്തിനുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ യഥാർത്ഥ രൂപത്തെ ആശ്രയിക്കുന്നില്ല.
ശരാശരി ഫൈബർ വ്യാസമുള്ള DIFI (50,3) ക്ലമ്പിംഗിൽ വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ട സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, ഇത് വാണിജ്യപരമായി ലഭ്യമായ മെഷീൻ-സ്പ്രേ ചെയ്ത ജിപ്സം ബേസിലേക്ക് ഓൺ-സൈറ്റ് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിനായി ഈ ഉൽപ്പന്നം ചേർത്ത് പരിശോധിച്ചുറപ്പിച്ചു. കൂടാതെ, ഈ ഫീൽഡ് സ്പ്രേ ടെസ്റ്റുകൾ ഞങ്ങളുടെ ലബോറട്ടറി ഫലങ്ങൾ സ്ഥിരീകരിച്ചു: വലിയ DIFI (50,3) ഉള്ള സെല്ലുലോസ് ഈതർ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ GSP പ്രക്ഷോഭത്തിൻ്റെ സമയ ജാലകത്തിൽ പൂർണ്ണമായും ലയിക്കുന്നവയാണ്. അതിനാൽ, കണികാ രൂപം മെച്ചപ്പെടുത്തിയതിന് ശേഷവും മികച്ച ആൻ്റി-കേക്കിംഗ് ഗുണങ്ങളുള്ള സെല്ലുലോസ് ഈതർ ഉൽപ്പന്നം ഇപ്പോഴും യഥാർത്ഥ ജല നിലനിർത്തൽ പ്രകടനം നിലനിർത്തുന്നു.
പോസ്റ്റ് സമയം: മാർച്ച്-13-2023