Јадрото на застаклените плочки е глазурата, која е слој од кожа на плочките, што има ефект на претворање на камењата во злато, давајќи им можност на керамичките мајстори да направат живописни шари на површината. Во производството на глазирани плочки, мора да се следи стабилна изведба на процесот на кашеста маса за глазура, за да се постигне висок принос и квалитет. Главните индикатори за неговата изведба на процесот вклучуваат вискозност, флуидност, дисперзија, суспензија, поврзување со глазура и мазност. Во вистинското производство, ние ги исполнуваме нашите производствени барања со прилагодување на формулата на керамичките суровини и додавање хемиски помошни средства, од кои најважни се: CMC карбоксиметил целулоза и глина за прилагодување на вискозноста, брзината на собирање вода и флуидноста, меѓу кои и CMC има ефект на декондензација. Натриум триполифосфатот и течното средство за одмаглување PC67 имаат функции на дисперзија и декондензирање, а конзервансот е да ги убива бактериите и микроорганизмите за да ја заштити метил целулозата. При долгорочно складирање на кашеста маса за глазура, јоните во кашеста маса за глазура и вода или метил формираат нерастворливи материи и тиксотропија, а метил групата во кашеста маса за глазура пропаѓа и брзината на проток се намалува. Оваа статија главно разговара за тоа како да се продолжи метил Ефективното време за стабилизирање на перформансите на процесот на кашеста маса на глазура главно е под влијание на метил CMC, количината на вода што влегува во топката, количината на измиен каолин во формулата, процесот на обработка и застоеност.
1. Ефект на метил групата (CMC) врз својствата на кашеста маса за глазура
Карбоксиметил целулоза CMCе полианионско соединение со добра растворливост во вода добиено по хемиска модификација на природни влакна (алкална целулоза и средство за етерификација хлорооцетна киселина), а исто така е и органски полимер. Главно користете ги неговите својства на поврзување, задржување вода, дисперзија на суспензија и декондензација за да ја направите површината на глазурата мазна и густа. Постојат различни барања за вискозноста на CMC, и тој е поделен на висок, среден, низок и ултра-низок вискозитет. Метил групите со висок и низок вискозитет главно се постигнуваат со регулирање на разградувањето на целулозата - односно кршење на целулозните молекуларни синџири. Најважниот ефект го предизвикува кислородот во воздухот. Важните услови за реакција за подготовка на CMC со висок вискозитет се кислородна бариера, испирање со азот, ладење и замрзнување, додавање на средство за вкрстување и распрскувач. Според набљудувањето на шемата 1, шемата 2 и шемата 3, може да се открие дека иако вискозноста на метил групата со низок вискозитет е помала од онаа на метил групата со висок вискозитет, стабилноста на перформансите на кашеста маса за глазура е подобра од онаа на метил групата со висок вискозитет. Во однос на состојбата, метил групата со низок вискозитет е повеќе оксидирана од метил групата со висок вискозитет и има пократок молекуларен синџир. Според концептот на зголемување на ентропијата, таа е постабилна состојба од метил групата со висок вискозитет. Затоа, за да ја следите стабилноста на формулата, можете да се обидете да ја зголемите количината на метил групи со низок вискозитет, а потоа да користите два CMC за да ја стабилизирате брзината на проток, избегнувајќи големи флуктуации во производството поради нестабилност на еден CMC.
2. Ефектот на количината на вода што влегува во топката врз перформансите на кашеста маса за глазура
Водата во формулата за глазура е различна поради различните процеси. Според опсегот од 38-45 грама вода додадена на 100 грама сув материјал, водата може да ги подмачкува честичките од кашеста маса и да помогне во мелењето, а исто така може да ја намали тиксотропијата на кашеста маса за глазура. По набљудувањето на Шемата 3 и Шемата 9, можеме да откриеме дека иако брзината на откажување на метил групата нема да биде засегната од количината на вода, онаа со помалку вода е полесна за зачувување и помалку склона кон врнежи при употреба и складирање. Затоа, во нашето вистинско производство, стапката на проток може да се контролира со намалување на количината на вода што влегува во топката. За процесот на прскање со глазура, може да се примени висока специфична тежина и производство на висока стапка на проток, но кога се соочуваме со глазура со прскање, треба соодветно да ја зголемиме количината на метил и вода. Вискозноста на глазурата се користи за да се осигура дека површината на глазурата е мазна без прашок по прскањето на глазурата.
3. Ефект на содржината на каолин врз својствата на кашеста маса за глазура
Каолинот е вообичаен минерал. Неговите главни компоненти се минерали од каолин и мала количина на монморилонит, мика, хлорит, фелдспат итн. Генерално се користи како неоргански суспендирачки агенс и внесување на алумина во глазурите. Во зависност од процесот на застаклување, тој варира помеѓу 7-15%. Со споредување на шемата 3 со шемата 4, можеме да откриеме дека со зголемувањето на содржината на каолин, брзината на проток на кашеста маса за глазура се зголемува и не е лесно да се таложи. Тоа е затоа што вискозноста е поврзана со минералниот состав, големината на честичките и типот на катјонот во калта. Општо земено, колку повеќе содржина на монморилонит, толку пофини честички, толку е поголема вискозноста и нема да пропадне поради бактериска ерозија, така што не е лесно да се промени со текот на времето. Затоа, за глазурите кои треба да се чуваат долго време, треба да ја зголемиме содржината на каолин.
4. Ефект на времето на мелење
Процесот на дробење на топчестата мелница ќе предизвика механички оштетувања, загревање, хидролиза и други оштетувања на CMC. Преку споредбата на шемата 3, шемата 5 и шемата 7, можеме да добиеме дека иако почетната вискозност на шемата 5 е мала поради сериозното оштетување на метил групата поради долгото време на мелење со топчиња, финоста е намалена поради материјалите како што се каолин и талк (колку е пофина финост, силна јонска сила, поголем вискозитет) полесно се складираат долго време и не се таложат лесно. Иако адитивот се додава последен пат во планот 7, иако вискозноста се зголемува поголемо, дефектот е исто така побрз. Тоа е затоа што колку е подолг молекуларниот синџир, толку е полесно да се добие метил групата Кислородот ги губи своите перформанси. Дополнително, бидејќи ефикасноста на топчестото мелење е ниска бидејќи не се додава пред тримеризацијата, финоста на кашеста маса е висока и силата помеѓу честичките на каолин е слаба, така што кашеста маса за глазура побрзо се таложи.
5. Ефект на конзерванси
Со споредување на Експериментот 3 со Експериментот 6, кашеста маса за глазура додадена со конзерванси може да ја одржува вискозноста без да се намалува долго време. Ова е затоа што главната суровина на CMC е рафиниран памук, кој е органско полимерно соединение, а неговата структура на гликозидна врска е релативно силна под дејство на биолошки ензими Лесно се хидролизира, макромолекуларниот синџир на CMC ќе биде неповратно скршен за да формира гликоза. молекули една по една. Обезбедува извор на енергија за микроорганизмите и им овозможува на бактериите да се репродуцираат побрзо. CMC може да се користи како стабилизатор на суспензија врз основа на неговата голема молекуларна тежина, па откако ќе се разгради, исчезнува и неговиот оригинален физички ефект на згуснување. Механизмот на дејство на конзерванси за контрола на опстанокот на микроорганизмите главно се манифестира во аспект на инактивација. Прво, се меша со ензимите на микроорганизмите, го уништува нивниот нормален метаболизам и ја инхибира активноста на ензимите; второ, ги коагулира и денатурира микробните протеини, попречувајќи го нивниот опстанок и репродукција; трето, пропустливоста на плазма мембраната ја инхибира елиминацијата и метаболизмот на ензимите во телесните супстанции, што резултира со инактивација и промена. Во процесот на користење на конзерванси, ќе откриеме дека ефектот ќе ослабне со текот на времето. Покрај влијанието на квалитетот на производот, треба да ја разгледаме и причината зошто бактериите развиле отпорност на долгорочни додадени конзерванси преку размножување и скрининг. , така што во самиот производствен процес треба да замениме различни видови на конзерванси за одреден временски период.
6. Влијанието на запечатеното зачувување на кашеста маса за глазура
Постојат два главни извори на неуспех на CMC. Едната е оксидација предизвикана од контакт со воздух, а другата е бактериска ерозија предизвикана од изложеност. Течноста и суспензијата на млекото и пијалоците што можеме да ги видиме во нашите животи се исто така стабилизирани со тримеризација и CMC. Често имаат рок на траење од околу 1 година, а најлошото е 3-6 месеци. Главна причина е употребата на инактивирачка технологија за стерилизација и запечатено складирање, се предвидува глазурата да биде запечатена и зачувана. Преку споредбата на шемата 8 и шемата 9, можеме да откриеме дека глазурата зачувана во херметички складирање може да одржува стабилни перформанси подолг временски период без врнежи. Иако мерењето резултира со изложеност на воздух, не ги исполнува очекувањата, но сепак има релативно долго време на складирање. Тоа е затоа што преку глазурата сочувана во затворената кеса ја изолира ерозијата на воздухот и бактериите и го продолжува рокот на траење на метилот.
7. Влијанието на застоеноста на ЦУК
Застоеноста е важен процес во производството на глазура. Неговата главна функција е да го направи неговиот состав порамномерен, да го отстрани вишокот гас и да разложи одредена органска материја, така што површината на глазурата е помазна за време на употребата без дупки, конкавна глазура и други дефекти. CMC полимерните влакна уништени за време на процесот на топчесто мелење се повторно поврзани и брзината на проток се зголемува. Затоа, неопходно е да се застои одреден временски период, но долгорочното застоеност ќе доведе до репродукција на микроби и откажување на CMC, што ќе резултира со намалување на брзината на проток и зголемување на гасот, па затоа треба да најдеме рамнотежа во однос на на време, генерално 48-72 часа, итн. Подобро е да се користи кашеста маса за глазура. Во вистинското производство на одредена фабрика, бидејќи употребата на глазура е помала, сечилото за мешање се контролира со компјутер, а зачувувањето на глазурата се продолжува за 30 минути. Главниот принцип е да се ослабне хидролизата предизвикана од мешањето и загревањето на CMC и зголемувањето на температурата. Микроорганизмите се размножуваат, со што се продолжува достапноста на метил групите.
Време на објавување: Јан-04-2023 година