Sodium carboxymethyl cellulose (CMC) ມີບົດບາດສໍາຄັນຫຼາຍໃນການຜະລິດເຊລາມິກ, ໂດຍສະເພາະໃນການປຸງແຕ່ງເຊລາມິກແລະຮູບຮ່າງ. ນີ້ແມ່ນວິທີການ CMC ຖືກນໍາໃຊ້ໃນຂັ້ນຕອນຕ່າງໆຂອງການຜະລິດເຊລາມິກ:

1. Binder ໃນ Ceramic Bodies: CMC ຖືກນໍາໃຊ້ທົ່ວໄປເປັນ binder ໃນອົງການຈັດຕັ້ງ ceramic ຫຼືສູດສີຂຽວ. ຜົງເຊລາມິກເຊັ່ນດິນເຜົາຫຼືອາລູມິນຽມແມ່ນປະສົມກັບນ້ໍາແລະ CMC ເພື່ອສ້າງເປັນມະຫາຊົນພາດສະຕິກທີ່ສາມາດເປັນຮູບຫຼື molded ໃນຮູບແບບທີ່ຕ້ອງການ, ເຊັ່ນ: ກະເບື້ອງ, ດິນຈີ່, ຫຼືເຄື່ອງປັ້ນດິນເຜົາ. CMC ເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນຕົວຍຶດຊົ່ວຄາວ, ຖືອະນຸພາກເຊລາມິກຮ່ວມກັນໃນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນການສ້າງຮູບຮ່າງແລະເວລາແຫ້ງ. ມັນສະຫນອງຄວາມແຫນ້ນຫນາແລະພາດສະຕິກໃຫ້ກັບມະຫາຊົນເຊລາມິກ, ຊ່ວຍໃຫ້ການຈັດການໄດ້ງ່າຍແລະການສ້າງຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ.
2. Plasticizer ແລະ Rheology Modifier: CMC ເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນ plasticizer ແລະ rheology modifier ໃນ slurries ceramic ຫຼື slips ທີ່ໃຊ້ສໍາລັບການຫລໍ່, slip casting, ຫຼືຂະບວນການ extrusion. CMC ປັບປຸງຄຸນສົມບັດການໄຫຼແລະຄວາມສາມາດໃນການເຮັດວຽກຂອງ suspensions ceramic, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຫນືດແລະເພີ່ມຄວາມຄ່ອງຕົວ. ນີ້ອໍານວຍຄວາມສະດວກໃນການຫລໍ່ຫຼືຮູບຮ່າງຂອງເຊລາມິກເຂົ້າໄປໃນ molds ຫຼືຕາຍ, ຮັບປະກັນການຕື່ມຂໍ້ມູນເປັນເອກະພາບແລະຂໍ້ບົກພ່ອງຫນ້ອຍທີ່ສຸດໃນຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ. CMC ຍັງປ້ອງກັນການຕົກຕະກອນຫຼືການຕົກລົງຂອງອະນຸພາກເຊລາມິກໃນ suspensions, ຮັກສາສະຖຽນລະພາບແລະຄວາມເປັນເອກະພາບໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ.
3. Deflocculant: ໃນການປຸງແຕ່ງເຊລາມິກ, CMC ເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນ deflocculant ເພື່ອກະຈາຍແລະສະຖຽນລະພາບອະນຸພາກເຊລາມິກໃນ suspensions aqueous. ໂມເລກຸນ CMC ດູດຊຶມໃສ່ພື້ນຜິວຂອງອະນຸພາກເຊລາມິກ, ຂັບໄລ່ເຊິ່ງກັນ ແລະ ກັນ ແລະ ປ້ອງກັນການລວມຕົວ ຫຼື ການຟອກ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ການປັບປຸງການກະແຈກກະຈາຍແລະຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງ suspension, ເຮັດໃຫ້ການແຜ່ກະຈາຍເປັນເອກະພາບຂອງອະນຸພາກເຊລາມິກໃນ slurries ຫຼືຫລໍ່ຫລໍ່. suspensions Deflocculated ສະແດງໃຫ້ເຫັນຄວາມຄ່ອງຕົວທີ່ດີກວ່າ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຫນືດ, ແລະເພີ່ມປະສິດທິພາບການຫລໍ່, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເຊລາມິກທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງທີ່ມີໂຄງສ້າງຈຸລະພາກທີ່ເປັນເອກະພາບ.
4. Binder Burnout Agent: ໃນ​ລະ​ຫວ່າງ​ການ firing ຫຼື sintering ຂອງ ceramic greenware, CMC ເຮັດ​ຫນ້າ​ທີ່​ເປັນ​ຕົວ​ແທນ burnout binder. CMC ຜ່ານການຍ່ອຍສະຫຼາຍດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ ຫຼື pyrolysis ຢູ່ໃນອຸນຫະພູມທີ່ສູງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຕົກຄ້າງຄາບອນທີ່ສ້າງຄວາມສະດວກໃນການກໍາຈັດສານຜູກອິນຊີອອກຈາກຮ່າງກາຍເຊລາມິກ. ຂະບວນການນີ້, ເອີ້ນວ່າ burnout binder ຫຼື debinding, ກໍາຈັດອົງປະກອບອິນຊີຈາກເຊລາມິກສີຂຽວ, ປ້ອງກັນຂໍ້ບົກພ່ອງເຊັ່ນ: ການແຕກ, warping, ຫຼື porosity ໃນລະຫວ່າງການຍິງ. ການຕົກຄ້າງຂອງ CMC ຍັງປະກອບສ່ວນເຂົ້າໃນການສ້າງຮູຂຸມຂົນແລະການວິວັດທະນາການຂອງອາຍແກັສ, ສົ່ງເສີມຄວາມຫນາແຫນ້ນແລະການລວມຕົວຂອງວັດສະດຸເຊລາມິກໃນລະຫວ່າງການ sintering.
5. ການຄວບຄຸມ porosity: CMC ສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອຄວບຄຸມ porosity ແລະຈຸລະພາກຂອງເຊລາມິກໂດຍອິດທິພົນ kinetics ເວລາແຫ້ງແລະພຶດຕິກໍາການຫົດຕົວຂອງສີຂຽວ. ໂດຍການປັບຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງ CMC ໃນ suspensions ceramic, ຜູ້ຜະລິດສາມາດປັບລະດັບຄວາມແຫ້ງແລ້ງແລະອັດຕາການຫົດຕົວຂອງເຊລາມິກສີຂຽວ, ເພີ່ມປະສິດທິພາບການແຜ່ກະຈາຍ pore ແລະຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ. porosity ຄວບຄຸມເປັນສິ່ງຈໍາເປັນສໍາລັບການບັນລຸຄຸນສົມບັດກົນຈັກ, ຄວາມຮ້ອນ, ແລະໄຟຟ້າທີ່ຕ້ອງການໃນເຊລາມິກສໍາລັບການນໍາໃຊ້ສະເພາະ, ເຊັ່ນ: ເຍື່ອການກັ່ນຕອງ, ສະຫນັບສະຫນູນ catalyst, ຫຼື insulation ຄວາມຮ້ອນ.

sodium carboxymethyl cellulose (CMC) ມີບົດບາດສໍາຄັນໃນການຜະລິດເຊລາມິກໂດຍການເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນຕົວຍຶດ, ພາດສະຕິກ, deflocculant, binder burnout agent, ແລະຕົວແທນຄວບຄຸມ porosity. ຄຸນສົມບັດອະເນກປະສົງຂອງມັນປະກອບສ່ວນເຂົ້າໃນການປຸງແຕ່ງ, ຮູບຮ່າງ, ແລະຄຸນນະພາບຂອງເຊລາມິກ, ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຂອງຜະລິດຕະພັນເຊລາມິກປະສິດທິພາບສູງທີ່ມີຄຸນສົມບັດທີ່ເຫມາະສົມສໍາລັບການຄໍາຮ້ອງສະຫມັກອຸດສາຫະກໍາຕ່າງໆ.