Жылуулук жана механикалык касиеттери: изилдөө
Бул HPMC шыбак эритмесинин жылуулук жана механикалык касиеттерин жакшыртууга мүмкүн экенин көрсөтүп турат. HPMC (0,015%, 0,030%, 0,045% жана 0,060%) ар кандай концентрациясын кошуу менен, изилдөөчүлөр HPMC менен шартталган жогорку көзөнөктүүлүгүнөн улам жеңил материалдарды 11,76% салмагын азайтуу менен өндүрүлүшү мүмкүн экенин аныкташкан. Бул жогорку көзөнөктүүлүк жылуулук изоляциясына жардам берип, материалдын электр өткөрүмдүүлүгүн 30% га чейин төмөндөтөт жана ошол эле жылуулук агымына дуушар болгондо болжол менен 49 Вт туруктуу жылуулук агымын сактайт. Панель аркылуу жылуулук өткөрүмдүүлүккө каршылык HPMC кошулган өлчөмүнө жараша өзгөрүп турду, кошумча эң көп кошулганда, эталондук аралашмага салыштырмалуу жылуулук каршылык 32,6%га өскөн.
Сууну кармоо, ишке жөндөмдүүлүк жана күч: дагы бир изилдөө
Бул HPMC бир кыйла сууну кармап туруу, бириктирүү жана минометтин ылдый туруштуулугун жакшыртууга, ошондой эле бир кыйла чыңалуу жана эритмесин бириктирүү бекемдигин жакшыртууга мүмкүн экендиги аныкталган. Ошол эле учурда, HPMC эритмеде пластикалык жаракалардын пайда болушуна натыйжалуу тоскоол болот жана пластикалык крекинг индексин азайтат. HPMC илешкектүүлүгү жогорулаган сайын эритменин суунун кармалышы жогорулайт. HPMC илешкектүүлүгү 40000 мПа·с ашканда, суунун кармалышы мындан ары олуттуу жогорулабайт.
Илешкектүүлүгүн текшерүү ыкмасы: Жогорку илешкектүү гидроксипропил метилцеллюлозанын илешкектүүлүгүн сыноо ыкмасын изилдөөдө
, HPMC жакшы дисперсиялык, emulsification, коюулантуу, байланыш, суу сактоо жана желим сактоо касиеттери бар деп табылган. Бул касиеттери HPMC курулуш тармагында кеңири колдонулат.
Көлөмдүн туруктуулугу: HPMC дозасынын портландцемент-алюминат цемент-гипс тернардык композиттик өзүн-өзү тегиздөөчү эритменин алгачкы көлөмдүк туруктуулугуна тийгизген таасирин изилдөө
Бул HPMC өзүн-өзү тегиздөөчү минометтин иштөө жөндөмдүүлүгүнө олуттуу таасирин тийгизерин көрсөтүп турат. HPMCди киргизгенден кийин, кан агуу жана сегрегациялоо сыяктуу өзүн-өзү түздөөчү ерітіндінин иштөө жөндөмдүүлүгү кыйла жакшырды. Бирок, ашыкча дозалоо өзүн-өзү тегиздөөчү ерітіндінин суюктугуна өбөлгө түзбөйт. Оптималдуу дозасы 0,025% ~ 0,05% түзөт. Ошол эле учурда, HPMC мазмуну көбөйгөн сайын, өзүн-өзү тегиздөөчү эритменин кысуу күчү жана ийилүүсү ар кандай даражаларга чейин төмөндөйт.
Пластикалык түрдө пайда болгон керамикалык жашыл денелердин бекемдигине таасири: эксперимент
Керамикалык жашыл денелердин ийилүүчү бекемдигине ар кандай HPMC мазмунунун таасири изилденип, HPMC мазмунунун көбөйүшү менен ийилүүчү күч алгач көбөйүп, андан кийин төмөндөй тургандыгы аныкталган. HPMC кошуу суммасы 25% болгондо, жашыл дене күчү 7,5 МПа эң жогорку болгон.
Кургак аралашма миномет аткаруу: изилдөө
Бул HPMC ар кандай өлчөмдөрү жана илешкектүүлүгү кургак аралашма эритмесинин жумушчу натыйжалуулугун жана механикалык касиеттерин олуттуу таасирин тийгизет деп табылган. HPMC сууну кармап калуу жана коюу жөндөмүнө ээ. Дозасы 0,6% дан жогору болгондо, эритменин суюктугу төмөндөйт; дозасы 0,4% болгондо, минометтин сууну кармоо ылдамдыгы 100% жетиши мүмкүн. Бирок, HPMC күчүн 75% га азайтат.
Цемент менен стабилдештирилген толук тереңдикте муздак кайра иштетилген аралашмаларга таасирлери: изилдөө
HPMC цементтин гидратациясынан кийин цемент эритмесинин үлгүлөрүнүн ийилүүгө жана кысуучулукка бекемдигин абаны сиңирүүчү эффекттин эсебинен азайтары аныкталган. Бирок цемент сууда эриген HPMC дисперсиясында гидратталган. Адегенде гидратталган, андан кийин HPMC менен аралаштырылган цементке салыштырмалуу цемент эритмесинин үлгүлөрүнүн ийилүүчү жана кысуу күчү жогорулайт.
Бул эксперименталдык маалыматтар жана изилдөөлөрдүн натыйжалары HPMC эритменин сууну кармап туруусун жакшыртууга, ишке жөндөмдүүлүгүн жогорулатууга жана жылуулук көрсөткүчтөрүн жакшыртууга оң таасирин тийгизерин көрсөтүп турат, бирок ал ошондой эле эритменин бекемдигине жана көлөмүнүн туруктуулугуна да таасирин тийгизиши мүмкүн. Ошондуктан, практикалык колдонмолордо, HPMCтин дозасы жана спецификациялары эң жакшы миномет көрсөткүчүнө жетүү үчүн конкреттүү инженердик талаптардын жана экологиялык шарттардын негизинде негиздүү түрдө тандалышы керек.
Посттун убактысы: 29-окт.2024