Focus on Cellulose ethers

레디믹스 모르타르용 공용 혼화제에 관한 연구

레디믹스 모르타르는 제조방법에 따라 습식 혼합 모르타르와 건식 혼합 모르타르로 구분됩니다. 물과 혼합된 습식혼합물을 습식혼합몰탈이라 하고, 건조한 재료로 이루어진 고체혼합물을 건식혼합몰탈이라 한다. 레디믹스 모르타르에는 다양한 원료가 사용됩니다. 시멘트질 재료, 골재 및 광물 혼화제 외에도 혼화제를 첨가하여 가소성, 보수성 및 일관성을 향상시켜야 합니다. 레디믹스 모르타르용 혼화제는 여러 종류가 있는데 화학적 조성에 따라 셀룰로오스 에테르, 전분 에테르, 재분산성 라텍스 분말, 벤토나이트 등으로 나눌 수 있습니다. 공기 연행제, 안정제, 균열 방지 섬유, 지연제, 촉진제, 감수제, 분산제 등으로 나눌 수 있습니다. 이 기사에서는 레디믹스 모르타르에 일반적으로 사용되는 여러 가지 혼화제의 연구 진행 상황을 검토합니다.

1 레디믹스 모르타르용 일반 혼화제

1.1 공기연행제

공기 연행제는 활성제이며 일반적인 유형에는 로진 수지, 알킬 및 알킬 방향족 탄화수소 술폰산 등이 포함됩니다. 공기 연행제 분자에는 친수성 그룹과 소수성 그룹이 있습니다. 공기연행제가 모르타르에 첨가되면 공기연행제 분자의 친수성기는 시멘트 입자에 흡착되고, 소수성기는 작은 기포와 연결됩니다. 그리고 모르타르에 고르게 분포되어 시멘트의 초기 수화 과정을 지연시키고 모르타르의 보수 성능을 향상시키며 일관성 손실률을 낮추는 동시에 작은 기포가 윤활 역할을 할 수 있습니다. 모르타르의 펌핑성과 분무성을 향상시킵니다.

공기 연행제가 미리 혼합된 기계식 스프레이 모르타르의 성능에 미치는 영향을 통해 연구 결과에 따르면 공기 연행제는 모르타르에 많은 수의 작은 기포를 도입하여 모르타르의 작업성을 향상시키고 작업성을 감소시켰습니다. 펌핑 및 스프레이 중 저항성 및 막힘 현상 감소; 공기 연행제를 첨가하면 모르타르의 인장 결합 강도 성능이 감소하고 함량이 증가함에 따라 모르타르의 인장 결합 강도 성능 손실이 증가합니다. 공기 연행제는 모르타르의 점도, 2시간 점도 손실률 및 보수성을 향상시킵니다. 속도 및 기타 성능 지표는 기계식 분사 모르타르의 분사 및 펌핑 성능을 향상시키는 반면, 압축 강도 및 접착력의 손실을 유발합니다. 모르타르의 힘.

시중에서 판매되는 세 가지 일반적인 공기 연행제가 미리 혼합된 모르타르에 미치는 영향. 연구에 따르면 셀룰로오스 에테르의 효과를 고려하지 않고 공기 연행제의 양을 늘리면 레디믹스 모르타르의 습윤 밀도를 효과적으로 감소시킬 수 있으며, 모르타르의 함량과 공기량 및 농도는 크게 증가하는 반면, 수분 보유율과 압축 ​​강도가 감소합니다. 그리고 셀룰로오스에테르와 공기연행제를 혼합한 모르타르의 성능지수 변화에 대한 연구를 통해 공기연행제와 셀룰로오스에테르를 혼합한 후 두 가지의 적응을 고려해야 함을 알 수 있었다. 셀룰로오스 에테르는 일부 공기 연행제의 작동을 방해하여 모르타르의 수분 보유율을 감소시킬 수 있습니다.

공기연행제, 수축저감제, 그리고 이 둘의 혼합은 모르타르의 특성에 일정한 영향을 미칩니다. Wang Quanlei는 공기 연행제를 첨가하면 모르타르의 수축률이 증가하고, 수축 감소제를 첨가하면 모르타르의 수축률이 크게 감소한다는 사실을 발견했습니다. 둘 다 모르타르 링의 균열을 지연시킬 수 있습니다. 두 가지를 혼합하면 모르타르의 수축률은 크게 변하지 않으며 내균열성이 강화된다.

1.2 재분산성 라텍스 분말

재분산성 라텍스 분말은 오늘날 조립식 건조 분말 모르타르의 중요한 부분입니다. 고온, 고압, 분무건조, 표면처리 등의 공정을 거쳐 고분자 고분자 에멀젼으로 생산된 수용성 유기 고분자입니다. Roger는 시멘트 모르타르에서 재생 가능한 라텍스 분말로 형성된 유제가 모르타르 내부에 고분자 필름 구조를 형성하여 시멘트 모르타르의 손상 저항 능력을 향상시킬 수 있다고 믿습니다.

시멘트 모르타르에 재분산성 라텍스 분말을 적용한 연구 결과에 따르면 재분산성 라텍스 분말은 재료의 탄성과 인성을 향상시키고 새로 혼합된 모르타르의 흐름 성능을 향상시키며 특정 감수 효과를 나타낼 수 있습니다. 그의 팀은 경화 시스템이 모르타르의 인장 결합 강도에 미치는 영향을 조사한 결과, 분산성 라텍스 분말이 모르타르를 자연 환경에 노출시켜 온도와 습도 변화에 저항하게 한다는 동일한 결론에 도달했습니다. 우리는 개량 모르타르의 다양한 종류의 고무 분말이 기공 구조에 미치는 영향을 연구하기 위해 XCT를 적용했으며, 일반 모르타르와 비교하여 개질 모르타르의 구멍 수와 구멍의 부피가 더 크다고 믿었습니다.

방수 모르타르의 성능에 미치는 영향을 테스트하기 위해 다양한 등급과 양의 개질 고무 분말을 선택했습니다. 연구 결과에 따르면 개질된 고무 분말의 양이 1.0%~1.5% 범위에 있을 때 다양한 등급의 고무 분말의 성능이 더욱 균형을 이루는 것으로 나타났습니다. . 재분산성 라텍스 분말을 시멘트에 첨가한 후에는 시멘트의 초기 수화 속도가 느려지고 폴리머 필름이 시멘트 입자를 감싸며 시멘트가 완전히 수화되어 다양한 특성이 향상됩니다. 연구를 통해 재유화성 라텍스 분말을 시멘트 모르타르에 혼합하면 수분을 감소시킬 수 있으며, 라텍스 분말과 시멘트가 망상구조를 형성하여 모르타르의 결합강도를 높이고, 모르타르의 공극을 감소시키며, 모르타르의 성능을 향상시킬 수 있는 것으로 밝혀졌습니다.

재분산성 라텍스 분말이 초미세 샌드 시멘트 모르타르의 특성에 미치는 변화 효과. 연구에서는 고정된 석회-모래 비율은 1:2.5, 농도는 (70±5)mm, 고무분말의 첨가량은 석회-모래 질량의 0~3%로 선정되었으며, 28일째 개질 모르타르의 현미경적 특성을 SEM으로 분석한 결과, 재분산성 라텍스 분말의 함량이 높을수록 모르타르 수화 생성물 표면에 고분자 필름이 더 연속적으로 형성되고, 성능이 더 좋아지는 것으로 나타났습니다. 모르타르.

EPS 단열 모르타르에서 재분산성 라텍스 분말의 작용 메커니즘에 따르면, 연구에 따르면 시멘트 모르타르와 혼합된 후 폴리머 입자와 시멘트가 응고되어 서로 적층된 층을 형성하고 수화 과정에서 완전한 네트워크를 형성하는 것으로 나타났습니다. 구조를 만들어 단열 모르타르의 접착 인장 강도와 시공 성능을 크게 향상시킵니다.

1.3 농축된 분말

농축분말의 기능은 모르타르의 종합적인 성능을 향상시키는 것입니다. 다양한 무기재료, 유기고분자, 계면활성제 및 기타 특수재료로 제조된 비공기연행 분말재료입니다. 농축 분말에는 재분산성 라텍스 분말, 벤토나이트, 무기 광물 분말, 보수 증점제 등이 포함되며 물리적 물 분자에 특정 흡착 효과가 있어 모르타르의 일관성과 보수성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 다음과의 상용성이 좋습니다. 각종 시멘트. 호환성은 모르타르의 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. HJ-C2 증점분말이 건식혼합 일반 모르타르의 특성에 미치는 영향을 연구한 결과, 증점분말이 건식혼합 일반 모르타르의 점도 및 28d 압축강도에 거의 영향을 미치지 않으며 양호한 특성을 갖는 것으로 나타났습니다. 모르타르의 축성정도에 영향을 미침 개량효과. 다양한 용량에서 농축 분말과 다양한 성분이 물리적, 기계적 지수와 신선한 모르타르의 내구성에 미치는 영향. 연구결과, 증점분말 첨가로 인해 생모르타르의 작업성이 크게 향상되었음을 보여줍니다. 재분산성 라텍스 분말의 혼입은 모르타르의 굴곡강도를 향상시키고 모르타르의 압축강도를 감소시키며, 셀룰로오스 에테르 및 무기광물재료의 혼입은 모르타르의 압축강도 및 굴곡강도를 감소시키며; 건식 혼합 모르타르의 내구성이 영향을 받아 모르타르의 수축이 증가합니다. 벤토나이트와 셀룰로오스에테르의 배합이 레디믹스 모르타르의 성능지표에 미치는 영향을 좋은 모르타르 성능을 보장하는 조건에서 벤토나이트의 최적량은 약 10kg/m3, 셀룰로오스에테르의 최적량은 약 10kg/m3으로 결론지었다. 접착제는 시멘트질 재료 총량의 0.05%입니다. 이 비율에서 두 가지를 혼합한 농축 분말은 모르타르의 종합 성능에 더 나은 영향을 미칩니다.

1.4 셀룰로오스 에테르

셀룰로오스 에테르는 1830년대 프랑스 농부 Anselme Payon이 식물 세포벽을 정의한 데서 유래되었습니다. 나무와 면에서 추출한 셀룰로오스를 가성소다와 반응시킨 후 에테르화제를 첨가하여 화학반응을 시켜 만든 제품입니다. 셀룰로오스 에테르는 보수력과 증점 효과가 좋기 때문에 소량의 셀룰로오스 에테르를 시멘트에 첨가하면 새로 혼합된 모르타르의 작업 성능을 향상시킬 수 있습니다. 시멘트 기반 재료에서 일반적으로 사용되는 셀룰로오스 에테르 종류에는 메틸 셀룰로오스 에테르(MC), 히드록시에틸 셀룰로오스 에테르(HEC), 히드록시에틸 메틸 셀룰로오스 에테르(HEMC), 히드록시프로필 메틸셀룰로오스 히드록시프로필 메틸 셀룰로오스 에테르 및 히드록시에틸 메틸 셀룰로오스 에테르가 가장 많이 사용됩니다. 일반적으로 사용됩니다.

HPMC(하이드록시프로필 메틸 셀룰로오스 에테르)는 셀프 레벨링 모르타르의 유동성, 보수성 및 접착 강도에 큰 영향을 미칩니다. 결과는 셀룰로오스 에테르가 모르타르의 수분 보유력을 크게 향상시키고 모르타르의 일관성을 감소시키며 우수한 지연 효과를 나타낼 수 있음을 보여줍니다. 하이드록시프로필 메틸셀룰로오스 에테르의 양이 0.02%에서 0.04% 사이이면 모르타르의 강도가 크게 감소합니다. Xu Fenlian은 탄화수소 프로필 메틸 셀룰로오스 에테르의 함량 변화를 이용하여 탄화수소 프로필 메틸 셀룰로오스 에테르가 레디믹스 모르타르의 성능에 미치는 영향을 논의했습니다. 결과는 셀룰로오스 에테르가 공기 연행 효과를 발휘하고 모르타르의 작업 성능을 향상시키는 것으로 나타났습니다. 수분 보유력은 모르타르의 성층화를 감소시키고 모르타르의 작동 시간을 연장시킵니다. 모르타르의 성능을 효과적으로 향상시킬 수 있는 외첨가제입니다. 연구 과정에서 셀룰로오스 에테르의 함량이 너무 높아서는 안 된다는 사실도 밝혀졌습니다. 그렇지 않으면 모르타르의 공기 함량이 크게 증가하여 밀도가 감소하고 강도가 떨어지며 모르타르의 품질에 영향을 미칩니다. 셀룰로오스 에테르가 레디믹스 모르타르의 특성에 미치는 영향. 연구에 따르면 셀룰로오스 에테르를 첨가하면 모르타르의 수분 보유력이 크게 향상되고 동시에 모르타르에 상당한 수분 감소 효과가 있는 것으로 나타났습니다. 셀룰로오스 에테르는 또한 모르타르 혼합물을 만들 수 있습니다. 밀도가 감소하고 응결 시간이 길어지며 굽힘 강도와 압축 강도가 감소합니다. 셀룰로오스 에테르와 전분 에테르는 건축 모르타르에 일반적으로 사용되는 두 가지 종류의 혼합물입니다. 건조혼합 모르타르에 두 가지를 혼합한 것이 모르타르의 성능에 미치는 영향. 결과는 이 둘의 조합이 모르타르의 접착 강도를 크게 향상시킬 수 있음을 보여줍니다.

많은 학자들이 셀룰로오스 에테르가 시멘트 모르타르의 강도에 미치는 영향을 연구해 왔지만, 셀룰로오스 에테르의 종류가 다양하기 때문에 분자 매개변수도 다르기 때문에 개량 시멘트 모르타르의 성능에 큰 차이가 발생합니다. 시멘트 슬러리의 기계적 성질에 대한 셀룰로오스 에테르의 점도 및 복용량의 영향. 결과는 고점도의 셀룰로오스 에테르로 개질된 시멘트 모르타르의 강도가 낮고, 시멘트 슬러리의 압축강도는 셀룰로오스 에테르의 투입량이 크게 증가함을 보여줍니다. 굴곡강도는 감소하다가 결국 안정되는 경향을 보였고, 굴곡강도는 증가, 감소, 안정, 약간 증가하는 변화과정을 보였다.

2 에필로그

(1) 혼화제에 대한 연구는 여전히 실험적 연구에 국한되어 있으며, 시멘트 기반 재료의 성능에 미치는 영향에 대한 심층적인 이론적 시스템 지원이 부족합니다. 혼화제 첨가가 시멘트계 재료의 분자조성에 미치는 영향, 계면 연결강도의 변화, 수화과정에 대한 정량적 분석은 아직 부족한 실정이다.

(2) 엔지니어링 적용 시 혼화제의 효과가 강조되어야 합니다. 현재 많은 분석이 여전히 실험실 분석으로 제한되어 있습니다. 다양한 유형의 벽 기질, 표면 거칠기, 수분 흡수성 등은 레디 믹스 모르타르의 물리적 지표에 대한 요구 사항이 다릅니다. 다양한 계절, 온도, 풍속, 사용되는 기계의 힘, 작동 방법 등은 모두 미리 혼합된 모르타르에 직접적인 영향을 미칩니다. 모르타르 혼합 효과. 엔지니어링에서 좋은 사용 효과를 얻으려면 레디 믹스 모르타르를 완전히 다양화하고 개인화해야 하며 기업의 생산 라인 구성 및 비용 요구 사항을 충분히 고려하고 실험실 공식에 대한 생산 검증을 수행해야 합니다. 밖으로, 최적화의 가장 큰 수준을 달성하기 위해.


게시 시간: 2022년 11월 22일
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