HPMC는 콘크리트에 사용됩니다.

소개

현재 발포 콘크리트 제조에 사용되는 폼은 슬러리와 혼합할 때 충분한 인성과 안정성을 갖고 시멘트질 재료의 응결 및 경화에 악영향을 미치지 않는 경우에만 발포 콘크리트 제조에 사용할 수 있습니다. 이를 바탕으로 실험을 통해 재활용 미세분말발포콘크리트의 성능향상을 위해 기포안정제의 일종인 히드록시프로필메틸셀룰로오스(HPMC)를 첨가하는 방법을 연구하였다.

폼 자체의 품질이 좋고 나쁨은 콘크리트의 품질을 결정합니다. 특히 재생 분말 폼 콘크리트, 파쇄 후 폐 콘크리트, 볼 밀 파우더는 일반 폼과 비교하여 그 자체의 존재로 인해 고르지 못한 부분이 많고 가장자리와 모서리에 기공이 있는 입자가 많습니다. 콘크리트, 기계적 충격을 받는 발포 콘크리트의 재활용 분말 기포는 더욱 심각합니다. 따라서 슬러리 내 폼의 인성, 작은 기공 크기, 균일성 및 분산성이 좋을수록 재활용 미세분말 발포 콘크리트의 품질이 좋아집니다. 그러나 인성이 높고 기공 크기와 모양이 동일한 폼을 만드는 것이 매우 중요합니다. 발포제를 사용하는 과정에서 발포안정제는 매우 중요한 역할을 합니다. 폼 안정제의 대부분은 접착제 재료로, 용액의 점도를 높이고 물에 용해되면 유동성을 변화시킬 수 있습니다. 발포제와 함께 사용하면 폼의 액막 점도를 직접적으로 증가시키고, 기포의 탄성과 액막의 표면 강도를 증가시킵니다.테스트 1개

1.1 원료

(1) 시멘트: 42.5 일반 포틀랜드 시멘트.

(2) 재활용 미세분말 : 실험실에 버려진 콘크리트 시편을 선별하여 조 크러셔로 입도 15mm 이하의 입자로 분쇄한 후 볼밀에 넣어 분쇄한다. 본 실험에서는 분쇄시간 60분으로 제조된 미세분말을 선택하였다.

(3) 발포제:비누 발포제, 중성 연황색 점성 액체.

(4) 폼 안정제: 하이드록시프로필 메틸 셀룰로오스(HPMC), 산업용 건축 자재 등급, 분말, 물에 쉽게 용해됩니다.

(5) 물 : 마시는 물. 시멘트질 재료의 주요 물리적 특성.

1.2 혼합비 설계 및 계산

1.2.1 믹스 디자인

시험 기간 동안 재생 가능한 분말 폼 콘크리트의 함량을 늘리거나 줄일 수 있으며, 건조 밀도의 크기를 조정하고, 시편 체적 차이 크기, 실제 크기 및 설계를 통해 설계 실험의 대략적인 추정 오차 정도, 재생 가능한 분말 폼을 형성할 수 있습니다. 슬러리 크기 제어의 콘크리트 유동성은 180mm + 20mm 이내입니다.

1.2.2 혼합비 계산

각 비율 설계 성형 표준 블록 9군(100mmx100mmx100mm), 표준

테스트 블록의 총 부피 V0 =(0.1×0.1×0.1)x27 = 2.7×10-2m3, 총 부피 V = 설정

1.2×2.7×10-2 = 3.24×10-2m3, 발포제 투입량 M0 =0.9V = 0.9×3.24×10-2 =

2.916×10-2kg, 발포제 희석에 필요한 물은 MWO입니다.

2. 실험결과 및 고찰

HPMC의 투입량을 조정하여 다양한 폼 시스템이 재활용 미세분말 발포 콘크리트의 기본 특성에 미치는 영향을 분석했습니다. 각 시편의 기계적 특성을 테스트했습니다.

2.1 폼 성능에 대한 HPMC 용량의 영향

먼저 "얇은 거품"과 "두꺼운 거품"을 살펴보겠습니다. 거품은 액체에 기체가 분산된 것입니다. 기포는 액체가 많고 기체가 적은 '얇은 기포'와 액체가 많고 기체가 적은 '두꺼운 기포'로 나눌 수 있습니다. 다량의 기포가 존재하고 유동성이 높기 때문에 만들어진 발포 콘크리트 슬러리는 매우 얇으며 기포수는 중력 배수가 더 쉽고 강도가 낮기 때문에 재활용 분말 발포 콘크리트가 더 많이 생성됩니다. 기공이 연결된 열등한 거품입니다. 가스가 많고 액체가 적고 기포가 적으며 장루 형성이 조밀하고 수막의 얇은 층으로만 분리되어 있으며 기포 밀도의 축적이 상대적으로 얇습니다. 기포 밀도가 미세 분말 기포 콘크리트 폐쇄 기공의 재생에서 성형되고 강도가 높으며 강도가 높습니다. -품질의 거품.

HPMC 용량이 증가함에 따라 거품의 밀도가 점차 증가하여 거품이 점점 더 조밀해졌음을 나타내며 대략 0.4% 이전의 발포제 발포 다중은 억제 효과 이후 0.4% 이상에서 약간 향상된 효과를 나타냈습니다. 발포제 용액의 점도가 증가하여 발포 능력에 영향을 미칩니다. HPMC 용량이 증가함에 따라 거품분비량과 정착거리가 수치적으로 점차 감소합니다. 0.4% 이전에는 감소율이 크며, 0.4%를 초과하면 감소율이 나타나 기포제 용액 점도가 증가함에 따라 기포 액막 내의 액체가 배출되기 쉽지 않거나 배출이 매우 심함을 나타냅니다. 작고 거품 사이의 액체가 흐르기 쉽지 않습니다. 버블 액막 두께가 천천히 감소하고 버블 터지는 시간이 길어지며 버블 액막 표면 강도가 향상되고 폼도 어느 정도 탄력성을 가지므로 폼의 안정성이 향상됩니다.

대폭 향상되었습니다. 0.4% 이후의 침하거리 값 역시 이때 폼이 상대적으로 안정적이라는 것을 반영한다. 발포기는 0.8%로 발포가 어렵고, 발포성능은 0.4%로 가장 좋으며, 이때 발포밀도는 59kg/m3이다.

2.2 재활용 미세분말 발포 콘크리트 슬러리의 품질에 대한 HPMC 함량의 영향

HPMC 함량이 증가하면 슬러리의 농도가 증가합니다. 함량이 0.4% 미만이면 농도가 천천히 꾸준히 증가하고, 함량이 0.4%를 초과하면 속도가 크게 빨라져 거품이 너무 조밀해지고 거품수가 적어지며 거품 점도가 높아지는 것을 나타냅니다. 투입량을 증가시키는 과정에서 슬러리 중의 기포질량은 0.4%~0.6% 범위에서 가장 좋고, 이 범위를 벗어나면 기포질이 좋지 않다. 함량이 0.4% 미만인 경우, 슬러리 내 기공 분포가 비교적 균일하며 꾸준한 개선 추세를 보인다. 이 함량을 초과할 경우 기공의 분포가 크게 불균등한 경향을 보이며, 이는 거품의 밀도 및 점도가 과도하고 유동성이 좋지 않아 교반과정에서 기포가 슬러리 내에 고르게 분산되지 못하는 현상이 발생할 수 있습니다. .

2.3 재활용 미세분말 발포 콘크리트의 성능에 대한 HPMC 함량의 영향

폼이 어떻게 생성되든 폼 내의 기포 크기는 결코 완전히 균일할 수 없습니다. 분쇄 시스템을 분쇄한 후 재활용된 폐기물 분말을 테스트하면 모양이 균일하지 않고 기포와 혼합 슬러리 혼합이 매끄러우며 가장자리와 모서리가 있는 불규칙한 모양의 슬러리, 입자 스파이크가 거품에 극도로 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 표면과의 접촉점으로 응력 집중이 발생하여 기포를 찌르고 기포가 터지므로 재활용 미세분말 발포 콘크리트를 제조하려면 폼의 더 높은 안정성이 필요합니다. 그림 4는 재활용 미세분말 발포 콘크리트의 성능에 대한 다양한 폼 시스템의 영향 규칙을 보여줍니다.

0.4% 이전에는 건조밀도가 점차 감소하고 속도가 빨라지며 흡수율이 향상되었다. 0.4% 이후에는 건조밀도가 변화하고 수분흡수율이 급격하게 증가한다. 3D에서는 압축강도는 기본적으로 0.4% 이전에는 차이가 없으며 강도값은 0.9mpa 정도이다. 0.4% 이후에는 강도 값이 작습니다. 7d에서의 압축 강도에는 분명한 차이가 있습니다. 0.0의 강도 값은 분명히 0.2%와 0.4%의 강도 값만큼 크지는 않지만 0.6%와 0.8%의 강도 값보다 높으며 0.2%와 0.4%의 강도 값은 여전히 ​​거의 차이가 없습니다. 28d에서의 강도 값의 변화는 기본적으로 7d에서의 강도 값과 동일했습니다.

복용량 0.0 기본 쇼 얇은 기포, 기포 인성, 안정성이 나쁘고 슬러리 혼합 및 시편 응결 경화증 과정에서 기포 파손이 많고 시편 내부 다공성이 더 높으며 시편 형성 후 성능이 좋지 않습니다. 노출량의 증가, 그것의 성과는 점차적으로 좋아지고, 슬러리에 있는 거품은 더 균등하게 분산되고 더 적은 정도로 파열됩니다. 성형 후에는 표본의 내부 구조에 더 많은 닫힌 구멍이 있으며, 구멍의 모양, 구멍 및 다공성이 더 좋아지고 표본의 성능이 더 좋아집니다. 0.4% 감소하는 경향을 보였으며 강도와 그 값은 0.0으로 높지 않습니다. 폼 밀도와 점도가 너무 커서 슬러리를 혼합하는 과정에서 비유동성 원인이 될 수 있으며 폼이 시멘트 모르타르와 혼합될 수 없고 기포가 발생할 수 있습니다. 슬러리에 잘 고르게 분산되지 않아 시편이 형성되며 기포의 크기가 다양합니다. 결과적으로 응고 후 시편에는 큰 구멍과 연결된 구멍이 있고 경화되어 구조가 불량하고 강도가 낮으며 시편 내부 구멍의 수분 흡수율이 높습니다. 그림에서 강도변화의 주된 원인은 미세분말발포콘크리트 내부의 기공접합부이다.

구조 개선은 또한 HPMC가 시멘트 수화에 부정적인 영향을 미치지 않는다는 것을 반영합니다. HPMC 함량이 대략 0.2%~0.4% 범위일 때 재활용 미세분말 발포 콘크리트의 강도가 더 좋습니다.

3 결론

폼은 발포콘크리트를 만드는데 꼭 필요한 요소로, 그 품질은 발포콘크리트의 품질과 직결됩니다. 발포체의 충분한 안정성을 확보하기 위해 발포제와 HPMC를 혼합하여 사용합니다. 폼, 슬러리 및 최종 콘크리트 품질 분석을 통해 다음과 같은 사실이 밝혀졌습니다.

(1) HPMC를 첨가하면 폼의 성능이 향상되는 효과가 좋습니다. 0.0과 비교하여 발포제 발포율은 1.8배 증가하고, 발포밀도는 21kg/m3 증가하고, 1h 블리딩수는 48mL 감소하고, 1h 침전거리는 15mm 감소하였고;

(2) 혼합하지 않은 것과 비교하여 분말 폼 콘크리트 슬러리의 전반적인 품질 재생을 개선하고 슬러리 일관성을 합리적으로 증가시키고 유동성을 개선하며 슬러리 버블의 안정성을 향상시키고 폼의 균일성을 향상시키기 위해 첨가된 HPMC 슬러리에 분산되어 연결 구멍, 큰 구멍 및 붕괴 모드와 같은 현상의 출현, 0.4%의 복용량, 성형 시편이 절단된 후 구멍이 작고 구멍의 모양이 감소합니다. 더 둥글고 구멍의 분포가 더 균일합니다.

(3) HPMC 함량이 0.2%~0.4%일 때 재활용 미세분말발포콘크리트의 28d 압축강도는 높으나, 건조밀도, 흡수율, 초기강도를 고려하면 HPMC 함량이 0.4%일 때가 가장 좋다. 이때 건조밀도는 442kg/m3, 7d 압축강도 2.2mpa, 28d 압축강도 3.0mpa, 흡수율 28%이다. HPMC는 재활용 마이크로분말발포콘크리트의 성능에 있어서 좋은 역할을 하는데, 이는 재활용 마이크로분말발포콘크리트에 사용될 때 HPMC가 좋은 적응성과 상용성을 가지고 있음을 반영한다.