필름코팅용 HPMC

HPMC필름 코팅은 고형 제제 위에 고분자의 얇은 필름을 형성하는 기술입니다. 예를 들어, 원하는 효과를 얻기 위해 스프레이 방법으로 안정된 고분자 재료의 층을 일반 시트의 표면에 균일하게 스프레이하여 수 마이크론 두께의 플라스틱 필름 층을 형성합니다. 정제 외부에 이러한 필름층이 형성되는 것은 단일 정제가 분사 영역을 통과한 후 고분자 코팅 물질에 부착되고, 건조된 후 코팅 물질의 다음 부분을 수용하는 것입니다. 접착과 건조를 반복한 후, 삭제된 치아 전체 표면이 완전히 덮일 때까지 코팅이 완료됩니다. 필름 코팅은 연속 필름으로 두께는 대부분 8~100 마이크론이며 어느 정도의 탄력성과 유연성을 가지며 코어 표면에 단단히 접착됩니다.

1954년 Abbott는 최초의 상용 필름 시트를 생산한 이후 생산 장비와 기술의 지속적인 개선과 완벽화로 고분자 필름 소재가 출시되어 필름 코팅 기술이 급속도로 발전했습니다. 컬러코팅제의 종류와 수량, 품질이 급속히 증가했을 뿐만 아니라, 코팅 기술, 코팅 장비, 코팅 필름, ​​한약 알약의 코팅 등의 종류와 형태, 특성도 크게 발전했다. 따라서 필름 코팅 기술의 적용은 제약 기업이 제품 품질을 향상시키기 위한 필요성과 발전 추세가 되었습니다.

초기에는 필름코팅 필름형성재료로 사용되었으나 아직도 HPMC를 이용한 제품이 다수 존재히드록시프로필 메틸셀룰로오스멤브레인 재료로. 정화이다HPMC목화 보푸라기 또는 목재 펄프에서 추출한 셀룰로오스와 수산화나트륨 용액을 사용하여 알칼리 셀룰로오스의 팽윤을 반영한 다음 클로로메탄 및 산화프로필렌 처리를 통해 메틸 하이드록시프로필 셀룰로오스 에테르를 얻습니다.HPMC, 건조, 파쇄, 포장 후 불순물을 제거하는 제품입니다. 일반적으로 저점도 HPMC가 사용됩니다.영화코팅재료로 사용되며, 코팅액으로는 2%~10% 용액을 사용합니다. 단점은 점도가 너무 크고 팽창이 너무 강하다는 것입니다.

2세대 필름 형성 물질은 폴리비닐 알코올(PVA)입니다. 폴리비닐알코올은 폴리비닐아세테이트가 알코올분해되어 생성됩니다. 비닐알코올 반복단위는 중합에 필요한 양과 순도를 만족하지 못하기 때문에 반응물로 사용할 수 없습니다. 메탄올, 에탄올 또는 에탄올과 메틸아세테이트 혼합용액에 알칼리금속이나 무기산을 촉매로 하여 가수분해가 빠르다.

PVA는 필름 코팅에 널리 사용됩니다. 상온에서는 물에 녹지 않기 때문에 일반적으로 수분산액 20%정도로 코팅됩니다. PVA의 수증기 및 산소 투과성은 HPMC 및 EC보다 낮으므로 수증기 및 산소 차단 능력이 더 강해 칩 코어를 더 잘 보호할 수 있습니다.

가소제란 필름 형성 물질의 가소성을 증가시킬 수 있는 물질을 말합니다. 일부 필름 형성 물질은 온도가 감소한 후 물리적 특성이 변하고 거대분자의 이동성이 작아져 코팅이 단단하고 부서지기 쉽고 필요한 유연성이 부족하여 부서지기 쉽습니다. 유리전이온도(Tg)를 낮추고 코팅 유연성을 높이기 위해 가소제를 첨가했습니다. 일반적으로 사용되는 가소제는 분자량이 상대적으로 크고 필름 형성 물질과의 친화력이 강한 비정질 중합체입니다. 불용성 가소제는 코팅의 투과성을 감소시켜 제제의 안정성을 높이는 데 도움이 됩니다.

일반적으로 가소제의 메커니즘은 가소제 분자가 폴리머 사슬에 내장되어 폴리머 분자 간의 상호 작용을 상당 부분 차단하는 것으로 알려져 있습니다. 고분자-가소제 상호작용이 고분자-가소제 상호작용보다 강할 때 상호작용이 더 쉽습니다. 따라서 폴리머 세그먼트가 이동할 기회가 증가합니다.

제3세대 필름형성재료는 필름형성재료인 고분자에 화학적 방법으로 접목된 가소제입니다.

예를 들어 BASF가 선보인 혁신적인 필름 형성 소재인 Kollicoat® IR은 가소제를 첨가하지 않고 PVA 폴리머의 장쇄에 PEG를 화학적으로 접목시켜 코팅 후 레이크의 이동을 방지할 수 있다는 것입니다.