필름 코팅 용 HPMC

HPMC필름 코팅은 고체 제제를 통해 중합체의 박막을 형성하는 기술이다. 예를 들어, 안정적인 중합체 물질의 층은 분무 방법을 스프레이하여 몇 마이크론 두께의 플라스틱 필름 층을 형성하여 원하는 효과를 달성함으로써 일반 시트 표면에 균일하게 분무된다. 정제 외부 의이 필름 층의 형성은 단일 정제가 스프레이 영역을 통과 한 후 중합체 코팅 재료에 부착 된 다음 건조 후 코팅 재료의 다음 부분을 수용한다는 것이다. 반복 접착 및 건조 후, 제제의 전체 표면이 완전히 덮일 때까지 코팅이 완료됩니다. 필름 코팅은 연속 필름, 주로 8 내지 100 미크론 사이의 두께, 어느 정도의 탄성 및 유연성이며 코어의 표면에 단단히 부착된다.

1954 년에 Abbott은 그 이후로 상업적으로 이용 가능한 필름 시트의 첫 번째 배치를 생산했으며, 그 이후로 생산 장비 및 기술의 지속적인 개선 및 완벽 함을 통해 폴리머 필름 재료가 출시되어 필름 코팅 기술이 빠르게 개발되었습니다. 컬러 코팅 제제의 다양성, 양 및 품질뿐만 아니라 코팅 기술, 코팅 장비 및 코팅 필름의 종류, 형태 및 특성 및 TCM 알약의 코팅이 크게 개발되었습니다. 따라서 필름 코팅 기술의 적용은 제품 품질을 향상시키기 위해 제약 기업의 필요와 개발 추세가되었습니다.

필름 코팅 필름 형성 재료에 조기 사용되지만 여전히 HPMC를 사용하는 많은 제품이 있습니다.하이드 록시 프로필 메틸 셀룰로스막 재료로서. 그것은 정화입니다HPMC면 보풀 또는 목재 펄프 및 수산화 나트륨 용액으로부터의 셀룰로스 및 알칼리 셀룰로오스의 붓기를 반영한 ​​다음 클로로 메탄 및 프로필렌 옥사이드 처리로 메틸 하이드 록시 프로필 셀룰로스 에테르를 얻는다.HPMC, 건조, 분쇄, 포장 후 불순물을 제거하는 제품. 일반적으로 낮은 점도 HPMC는 다음과 같이 사용됩니다영화코팅 재료 및 2% ~ 10% 용액을 코팅 용액으로 사용합니다. 단점은 점도가 너무 크고 확장이 너무 강하다는 것입니다.

2 세대 필름 형성 물질은 폴리 비닐 알코올 (PVA)이다. 폴리 비닐 알코올은 폴리 비닐 아세테이트의 알코올 분석에 의해 형성된다. 비닐 알코올 반복 단위는 중합에 필요한 양과 순도를 충족시키지 않기 때문에 반응물로 사용할 수 없습니다. 메탄올, 에탄올 또는 에탄올 및 메틸 아세테이트 혼합 용액에서 알칼리 금속 또는 촉매로서, 가수 분해가 빠릅니다.

PVA는 필름 코팅에 널리 사용됩니다. 실온에서 물에 불용성이 없기 때문에 일반적으로 약 20%의 물 분산으로 코팅됩니다. PVA의 수증기 및 산소 투과성은 HPMC 및 EC보다 낮으므로 수증기 및 산소의 차단 능력이 더 강하므로 칩 코어를 더 잘 보호 할 수 있습니다.

가소제는 필름 형성 재료의 소성을 증가시킬 수있는 재료를 말합니다. 일부 필름 형성 재료는 온도가 감소한 후 물리적 특성을 변화시키고, 거대 분자의 이동성이 점점 작아져 코팅이 단단하고 부서지기 쉽고, 필요한 유연성이 부족하여 쉽게 파괴하기 쉽습니다. 가소제를 첨가하여 유리 전이 온도 (TG)를 줄이고 코팅 유연성을 증가시켰다. 일반적으로 사용되는 가소제는 상대적으로 큰 분자량을 갖고 필름 형성 물질과의 강한 친화력을 갖는 비정질 중합체이다. 불용성 가소제는 코팅의 투과성을 줄여서 제조의 안정성을 증가시키는 데 도움이됩니다.

가소제의 메커니즘은 가소제 분자가 중합체 사슬에 내장되어 있으며, 이는 중합체 분자 사이의 상호 작용을 크게 차단한다는 것이 일반적이다. 중합체-플라 스틱 라이저 상호 작용이 중합체-플라 스틱 라이저 상호 작용보다 강하면 상호 작용이 더 쉬워진다. 따라서, 중합체 세그먼트가 이동할 수있는 기회가 증가한다.

3 세대 필름 형성 재료는 필름 형성 재료 중합체에 접목 된 화학 방법에 의한 가소제입니다.

예를 들어, BASF에 의해 도입 된 혁신적인 필름 형성 재료 Kollicoat® IR은 PEG가 가소제를 첨가하지 않고 PVA 폴리머의 긴 사슬에 화학적으로 접목되어 있으므로 코팅 후 호수의 이동을 피할 수 있다는 것입니다.