CMC는 세라믹 산업에서 사용됩니다.

나트륨 카르복시메틸 셀룰로오스, 영어 약어 CMC, 세라믹 산업은 일반적으로 "나트륨 CMC“는 음이온성 물질의 일종으로 천연 셀룰로오스를 원료로 화학적 변형을 거쳐 흰색 또는 담황색의 분말로 만들어진다. CMC는 용해도가 좋으며 냉수와 온수 모두에서 투명하고 균일한 용액으로 용해될 수 있습니다.

1. CMC에 대한 간략한 소개용도 도자기에서

1.1 세라믹에 CMC 적용

1.1.1. 적용원리

CMC는 독특한 선형 폴리머 구조를 가지고 있습니다. CMC를 물에 첨가하면 CMC의 친수성기(-Coona)가 물과 결합하여 용매화 층을 형성하고 CMC 분자가 물에 점차 분산됩니다. CMC 고분자 사이의 네트워크 구조는 수소결합과 반데르발스 힘에 의해 형성되어 응집성을 나타낸다. 신체 특정 CMC는 세라믹 산업에서 빌렛의 부형제, 가소제 및 강화제로 사용될 수 있습니다. 빌렛에 CMC를 적당량 첨가하면 빌렛의 결합력이 증가하여 빌렛의 성형이 용이해지고 굴곡강도가 2~3배 증가하며 빌렛의 안정성이 향상되어 빌렛의 품질율이 향상된다. 도자기, 나중에 처리 비용을 줄입니다. 동시에 CMC 첨가로 인해 그린 빌렛의 가공 속도가 향상되고 생산 에너지 소비가 감소되며 빌렛 내의 수분이 고르게 증발되어 특히 대형 사이즈에서 건조 및 균열을 방지할 수 있습니다. 바닥 타일 빌렛과 광택 벽돌 빌렛의 효과는 더욱 분명합니다. 다른 신체 강화제와 비교하여 신체 특정 CMC는 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다.

(1) 더 적은 복용량: 복용량은 일반적으로 다른 신체 강화제의 1/5 ~ 1/3인 0.1% 미만이며, 그린 바디의 굽힘 강도는 명백하고 비용을 줄일 수 있습니다.

(2) 좋은 연소 손실: 연소 후 재가 거의 없고 잔류물이 없으며 녹색에 영향을 미치지 않습니다.

(3) 현탁 상태가 양호함: 원료 불량 및 펄프 침전을 방지하여 슬러리가 고르게 분산되도록 합니다.

(4) 내마모성 : 볼 연삭 공정에서 분자 사슬의 손상이 적습니다.

1.1.2. 첨가방법

빌렛의 일반적인 CMC 양은 0.03~0.3%이며 실제 필요에 따라 조정될 수 있습니다. 제형에 불량한 원료가 많이 포함된 슬러리의 경우 CMC를 볼밀에 첨가하고 머드와 함께 분쇄할 수 있습니다. 균일한 분산에 주의하여 응집 후 용해가 어렵지 않도록 하거나 CMC를 사용할 수 있습니다. 별도로 1:30에 물을 미리 용해시킨 후 볼밀에 넣고 1~5시간 혼합한 후 분쇄합니다.

1.2. 유약 슬러리에 CMC 적용

1.2.1 적용원리

유약 페이스트 특수 TYPE CMC는 세라믹 타일 바닥 유약 및 표면 유약에 사용되는 우수한 성능 안정제 및 결합제로서 유약 슬러리는 침전이 쉽고 안정성이 낮기 때문에 유약 슬러리와 몸체의 결합력을 증가시킬 수 있으며 CMC 및 모든 종류의 유약 유약 호환성이 좋고 분산력과 보호 콜로이드가 우수하여 유약 본체가 매우 안정적인 분산 상태에 있습니다. CMC 첨가 후 유약의 표면장력이 향상되고, 유약에서 몸체로 물이 확산되는 것을 방지할 수 있으며, 유약의 매끄러움을 증가시킬 수 있으며, 사용 후 몸체의 강도저하로 인한 크랙 및 파단 현상을 개선할 수 있다. 유약 도포를 피할 수 있으며, 베이킹 후 유약의 핀홀 현상도 줄일 수 있습니다.

1.2.2. 방법 추가

바닥 유약과 표면 유약에 첨가되는 CMC의 양은 0.08~0.30%입니다. 실제 필요에 따라 조정될 수 있습니다. 먼저, CMC를 3% 수용액으로 제조한다. 며칠 동안 보관해야 하는 경우에는 적절한 방부제를 넣은 밀폐용기에 담아 저온에서 보관해야 합니다. 그런 다음 용액을 유약과 고르게 혼합합니다.

1.3 인쇄용 유약에 CMC 적용

1.3.1, 인쇄 유약 특수 CMC는 우수한 증점성, 분산성 및 안정성을 가지며, 특수 CMC는 신기술, 우수한 용해도, 높은 투명성, 거의 불용성을 채택하고 우수한 전단 담화 및 윤활성을 가지며 인쇄 유약 인쇄를 크게 향상시킵니다. 적응성, 화면 감소, 화면 차단 현상, 네트워크 시간 감소, 인쇄 시 원활한 작동, 선명한 패턴, 우수한 색상 일관성.

1.3.2 나염유약의 일반적인 첨가량은 1.5~3%이다. CMC는 에틸렌 글리콜에 담근 후 물을 첨가하여 미리 용해되도록 만들거나 1-5% 나트륨 트리폴리인산염과 색상 재료를 함께 건조 혼합한 다음 물에 용해시켜 다양한 재료를 완전히 용해시키고 균일하게 만들 수 있습니다.

1.4. 침투 유약에 CMC 적용

1.4.1 적용원리

침투유약에는 수용성 염분과 산이 많이 포함되어 있고 일부 부분침투유약 특수 CMC는 내산염 안정성이 우수하여 사용 및 배치 과정에서 침투유약이 안정적인 점도를 유지하도록 하며 점도, 색상 및 변화로 인한 변화를 방지합니다. 침투 유약 특수 CMC 수용성, 순 투과성 및 수분 보유력이 매우 우수하여 수용성 소금 유약의 안정성을 유지하는 데 많은 도움이 됩니다.

1.4.2. 첨가방법

CMC를 에틸렌 글리콜, 약간의 물, 착화제와 함께 녹인 후 녹인 색소 용액과 잘 섞습니다.

2. 세라믹 생산시 CMC에주의를 기울여야합니다.

2.1 다양한 유형의 CMC가 세라믹 생산에서 다양한 역할을 합니다. 적절한 선택은 경제성과 효율성의 목적을 달성할 수 있습니다.

2.2. 유약 및 인쇄 유약에는 순도가 낮은 CMC 제품을 선택할 필요가 없습니다. 특히 인쇄 유약의 경우 순도가 높고 내산성 및 내염성이 우수하며 투명도가 높은 고순도 CMC를 선택하여 잔물결 및 핀홀을 방지해야합니다. 잿물. 동시에 플러그 네트의 사용, 레벨링 불량 및 색상 및 기타 현상을 방지할 수도 있습니다.

2.3 온도가 높거나 글레이즈를 장시간 방치해야 할 경우 방부제를 첨가해야 합니다.

3. 세라믹 생산에서 CMC의 일반적인 문제 분석

3.1. 진흙의 유동성이 좋지 않고 접착제를 바르기가 어렵습니다.

CMC 자체의 점도로 인해 진흙 점도가 너무 높아 펄프화에 어려움이 있습니다. 해결 방법은 응고제의 양과 종류를 조정하는 것입니다. 다음과 같은 응고 방지제 처방을 권장합니다.1) 트리폴리인산나트륨 0.3%; (2) 트리폴리인산나트륨 0.1%+ 규산나트륨 0.3%; (3) 부식산나트륨 0.2%+ 트리폴리인산나트륨 0.1%

3.2. 글레이즈 페이스트와 프린팅 오일이 묽습니다.

글레이즈 페이스트와 프린팅 오일을 선택한 이유는 다음과 같습니다.1) 글레이즈 페이스트나 인쇄유가 미생물에 의해 침식되어 CMC가 실패한다. 해결 방법은 유약 페이스트나 인쇄유 용기를 깨끗이 씻거나 포름알데히드, 페놀 등 방부제를 첨가하는 것입니다. (2) 전단력이 계속해서 교반되면 점도가 감소합니다. CMC 수용액을 조정하는 것이 좋습니다.

3.3. 프린팅 글레이즈를 사용할 때에는 메쉬를 붙여주세요.

해결책은 CMC의 양을 조정하여 인쇄 유약 점도가 적당하도록 하는 것입니다. 필요한 경우 소량의 물을 추가하여 고르게 저어줍니다.

3.4, 네트워크 차단, 횟수 삭제.

해결책은 CMC의 투명성과 용해도를 높이는 것입니다. 인쇄유 준비는 120메쉬 체를 마친 후 인쇄유도 100~120메쉬 체를 통과해야 합니다. 인쇄 유약 점도를 조정하십시오.

3.5, 수분 유지력이 좋지 않아 표면 밀가루를 인쇄한 후 다음 인쇄에 영향을 미칩니다.

해결책은 인쇄유 준비 과정에서 글리세린의 양을 늘리는 것입니다. 인쇄유를 준비하려면 치환도가 높고(우수한 균일성으로 교체) 점도가 낮은 CMC로 전환하세요.