세라믹 업계에서 일반적으로 "메틸"로 알려진 카르복시메틸 셀룰로오스 나트륨(영어 약어 CMC)은 천연 셀룰로오스를 원료로 화학적으로 변형된 흰색 또는 약간 노란색 분말인 음이온 물질입니다. . CMC는 용해도가 좋으며 냉수와 온수 모두에서 투명하고 균일한 점성의 용액으로 용해될 수 있습니다.
1. 세라믹에 CMC를 적용하는 방법에 대한 간략한 소개
1.1. 세라믹에 CMC 적용
1.1.1, 적용 원리
CMC는 독특한 선형 폴리머 구조를 가지고 있습니다. CMC를 물에 첨가하면 CMC의 친수성기(-COONa)가 물과 결합하여 용매화층을 형성하여 CMC 분자가 점차 물에 분산됩니다. CMC 폴리머는 수소 결합과 반 데르 발스 힘에 의존합니다. 효과는 네트워크 구조를 형성하여 응집력을 나타냅니다. 신체 특정 CMC는 세라믹 산업에서 녹색 신체의 부형제, 가소제 및 강화제로 사용될 수 있습니다. 빌렛에 CMC를 적당량 첨가하면 빌렛의 응집력을 높여 빌렛의 성형을 용이하게 하고 굴곡강도를 2~3배 증가시키며 빌렛의 안정성을 향상시켜 고품질의 제품을 만들 수 있다. 세라믹 비율을 높이고 후가공 비용을 절감합니다. . 동시에 CMC를 첨가하면 생체 처리 속도를 높이고 생산 에너지 소비를 줄일 수 있습니다. 또한 빌렛의 수분을 고르게 증발시키고 건조 및 균열을 방지할 수 있습니다. 특히 대형 바닥타일 빌렛, 광택벽돌 빌렛에 적용하면 그 효과는 더욱 좋습니다. 분명한. 다른 그린바디 강화제와 비교하여 그린바디 특수 CMC는 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다.
(1) 소량 첨가량: 첨가량은 일반적으로 0.1% 미만으로, 이는 기타 차체 강화제의 1/5~1/3이며, 예비 성형체의 굴곡 강도가 크게 향상되고 비용을 절감할 수 있습니다. 동시에.
(2) 좋은 연소성 : 연소 후 재가 거의 남지 않으며 잔여물이 없어 블랭크의 색상에 영향을 미치지 않습니다.
(3) 우수한 현탁성: 불모의 원료 및 컬러 페이스트의 침전을 방지하고 페이스트를 고르게 분산시킵니다.
(4) 내마모성 : 볼 밀링 과정에서 분자 사슬의 손상이 적습니다.
1.1.2, 메소드 추가
빌렛 내 CMC의 일반적인 첨가량은 0.03-0.3%이며 실제 필요에 따라 적절하게 조정할 수 있습니다. 배합에 황량한 원료가 많이 포함된 진흙의 경우 CMC를 볼밀에 첨가하여 진흙과 함께 분쇄할 수 있습니다. 균일한 분산에 주의하여 응집 후 용해가 어렵거나 사전에 용해되지 않도록 주의하십시오. CMC와 물을 1:30의 비율로 녹여 볼밀에 넣고 밀링 1~5시간 전에 균일하게 혼합합니다.
1.2. 유약 슬러리에 CMC 적용
1.2.1. 적용원리
유약 슬러리용 CMC는 우수한 성능을 갖는 안정제 및 결합제입니다. 유약 슬러리와 몸체 사이의 결합력을 증가시킬 수 있는 세라믹 타일의 바닥 유약 및 상단 유약에 사용됩니다. 유약 슬러리는 석출되기 쉽고 안정성이 좋지 않기 때문에 CMC와 각종 유약의 상용성이 좋고 분산력과 보호 콜로이드가 우수하여 유약이 매우 안정적인 분산 상태에 있습니다. CMC를 첨가한 후 유약의 표면장력을 높일 수 있고, 유약에서 소지로 수분이 확산되는 것을 방지할 수 있으며, 유약 표면의 매끄러움을 높일 수 있으며, 이로 인한 운송 과정 중 균열 및 파단이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다. 글레이징 후 성형체의 강도 감소를 방지할 수 있습니다. , 소성 후 유약 표면의 핀홀 현상도 줄일 수 있습니다.
1.2.2. 방법 추가
하단 유약과 상단 유약에 추가되는 CMC의 양은 일반적으로 0.08-0.30%이며 사용 중 실제 필요에 따라 조정될 수 있습니다. 먼저 CMC를 3% 수용액으로 만듭니다. 며칠 동안 보관해야 하는 경우에는 이 용액에 적당량의 방부제를 첨가하여 밀봉된 용기에 담아 보다 낮은 온도에서 보관한 후 유약과 균일하게 혼합해야 합니다.
1.3. 인쇄용 유약에 CMC 적용
1.3.1. 날염유약용 특수 CMC는 증점성, 분산성, 안정성이 우수합니다. 이 특수 CMC는 신기술을 채택하고 용해도가 좋고 투명성이 높으며 불용성이 거의 없으며 전단 담화 특성과 윤활성이 우수하여 인쇄 유약의 인쇄 적응성을 크게 향상시키고 화면이 달라붙거나 막히는 현상을 줄여 숫자를 줄입니다. 물티슈, 작동 중 부드러운 인쇄, 선명한 패턴 및 우수한 색상 일관성.
1.3.2. 날염유약의 일반적인 첨가량은 1.5~3%이다. CMC에 에틸렌 글리콜을 침투시킨 후 물을 첨가하여 미리 용해시킬 수 있습니다. 또한 1-5% 나트륨 트리폴리포스페이트와 착색제를 함께 첨가할 수도 있습니다. 건조시킨 후 물을 넣어 녹이면 모든 물질이 균일하게 완전히 용해될 수 있습니다.
1.4. 스며나오는 유약에 CMC 적용
1.4.1. 적용원리
블리딩 글레이즈에는 수용성 염이 많이 함유되어 있으며, 그 중 일부는 약산성입니다. 블리딩 유약용 특수형 CMC는 내산, 내염 안정성이 뛰어나 사용 및 배치 시 블리딩 유약의 점도를 안정적으로 유지하고 점도 변화로 인한 손상을 방지할 수 있습니다. 색차에 영향을 미치며 블리드 유약용 특수 CMC의 수용성, 메쉬 투과성, 보수력이 매우 우수하여 블리드 유약의 안정성을 유지하는데 큰 도움이 됩니다.
1.4.2. 메소드 추가
CMC를 에틸렌글리콜, 물의 일부, 착화제에 먼저 녹인 후 녹인 착색제 용액과 혼합합니다.
2. 세라믹 CMC 생산 시 주의해야 할 문제
2.1. 다양한 유형의 CMC는 세라믹 생산에서 다양한 기능을 수행합니다. 올바른 선택은 경제성과 고효율의 목적을 달성할 수 있습니다.
2.2. 표면유약 및 날염유약의 경우 저순도 CMC 제품을 저가형으로 사용해서는 안 되며, 특히 날염유약의 경우 유약의 잔물결 및 핀홀을 방지하기 위해 순도가 높고 내산성 및 내염성이 우수하며 투명성이 높은 고순도 CMC를 선택해야 합니다. 표면에 나타납니다. 동시에 사용 중 네트 막힘, 레벨링 불량 및 색상 차이 현상을 방지할 수도 있습니다.
2.3. 온도가 높거나 유약 슬러리를 장시간 방치해야 할 경우 방부제를 첨가해야 합니다.
3. 일반적인 문제 분석세라믹 CMC생산
3.1. 진흙의 유동성이 좋지 않고 접착제가 잘 풀리지 않습니다.
자체 점도로 인해 CMC는 진흙 점도를 너무 높여 진흙 방출을 어렵게 만듭니다. 해결책은 응고제의 양과 종류를 조절하는 것이다. 다음과 같은 항응고제 제제를 권장합니다: (1) 트리폴리인산나트륨 0.3%; (2) 트리폴리인산나트륨 0.1% + 물유리 0.3%; (3) 부식산 나트륨 0.2% + 트리폴리인산나트륨 0.1%
3.2. 유약 슬러리와 인쇄 잉크는 얇습니다.
유약 슬러리와 인쇄 잉크가 묽어지는 이유는 다음과 같습니다. (1) 유약 슬러리 또는 인쇄 잉크가 미생물에 의해 침식되어 CMC가 무효화됩니다. 해결책은 유약 슬러리나 잉크가 담긴 용기를 깨끗이 씻거나 포름알데히드, 페놀 등 방부제를 첨가하는 것입니다. (2) 전단력을 가하여 계속 교반하면 점도가 감소합니다. 사용시 조정하기 위해 CMC 수용액을 추가하는 것이 좋습니다.
3.3. 날염유 사용시 그물망을 붙여주세요.
해결책은 날염유의 점도가 적당하도록 CMC의 양을 조절하고, 필요한 경우 소량의 물을 첨가하여 고르게 저어주는 것입니다.
3.4. 네트워크를 차단하고 청소하는 경우가 많습니다.
해결책은 CMC의 투명성과 용해도를 향상시키는 것입니다. 인쇄유를 준비한 후 120메시 체를 통과하고 인쇄유도 100-120메시 체를 통과해야 합니다. 인쇄 유약의 점도를 조정하십시오.
3.5. 보수력이 좋지 않으며, 인쇄 후 꽃 표면이 분쇄되어 다음 인쇄에 영향을 미칩니다.
해결책은 인쇄유 준비 과정에서 글리세린의 양을 늘리는 것입니다. 인쇄유를 준비하려면 치환도가 높은(우수한 치환 균일성) 중저점도 CMC를 사용하십시오.
게시 시간: 2023년 1월 4일