ಸೆರಾಮಿಕ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಸೋಡಿಯಂ ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮಿಥೈಲ್ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ (CMC) ನ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್

ಸೋಡಿಯಂ ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮಿಥೈಲ್ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್, ಇಂಗ್ಲಿಷ್ ಸಂಕ್ಷೇಪಣ CMC, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸೆರಾಮಿಕ್ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ "ಮೀಥೈಲ್" ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಯಾನಿಕ್ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ, ಇದು ನೈಸರ್ಗಿಕ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್‌ನಿಂದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಾಗಿ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕವಾಗಿ ಮಾರ್ಪಡಿಸಿದ ಬಿಳಿ ಅಥವಾ ಸ್ವಲ್ಪ ಹಳದಿ ಪುಡಿಯಾಗಿದೆ. . CMC ಉತ್ತಮ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ತಣ್ಣೀರು ಮತ್ತು ಬಿಸಿನೀರಿನ ಎರಡರಲ್ಲೂ ಪಾರದರ್ಶಕ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ದ್ರಾವಣದಲ್ಲಿ ಕರಗಿಸಬಹುದು.

1. ಸಿರಾಮಿಕ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿ CMC ಯ ಅನ್ವಯಕ್ಕೆ ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತ ಪರಿಚಯ

1.1. ಸಿರಾಮಿಕ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿ CMC ಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್

1.1.1, ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ತತ್ವ

CMC ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ರೇಖೀಯ ಪಾಲಿಮರ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. CMC ಅನ್ನು ನೀರಿಗೆ ಸೇರಿಸಿದಾಗ, ಅದರ ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ಗುಂಪು (-COONa) ನೀರಿನೊಂದಿಗೆ ಸೇರಿ ಒಂದು ಪರಿಹಾರ ಪದರವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ CMC ಅಣುಗಳು ಕ್ರಮೇಣ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹರಡುತ್ತವೆ. CMC ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳು ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಬಾಂಡ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ವ್ಯಾನ್ ಡೆರ್ ವಾಲ್ಸ್ ಫೋರ್ಸ್‌ಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿವೆ. ಪರಿಣಾಮವು ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್ ರಚನೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಒಗ್ಗಟ್ಟನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ದೇಹ-ನಿರ್ದಿಷ್ಟ CMC ಅನ್ನು ಸೆರಾಮಿಕ್ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಹಸಿರು ದೇಹಗಳಿಗೆ ಎಕ್ಸಿಪಿಯಂಟ್, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೈಜರ್ ಮತ್ತು ಬಲಪಡಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್ ಆಗಿ ಬಳಸಬಹುದು. ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ಗೆ ಸೂಕ್ತ ಪ್ರಮಾಣದ CMC ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ನ ಒಗ್ಗೂಡಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು, ಬಿಲ್ಲೆಟ್ ಅನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ರೂಪಿಸಬಹುದು, 2 ರಿಂದ 3 ಪಟ್ಟು ಬಾಗುವ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ನ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು. ಸೆರಾಮಿಕ್ಸ್ ದರ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರದ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು. . ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, CMC ಯ ಸೇರ್ಪಡೆಯಿಂದಾಗಿ, ಇದು ಹಸಿರು ದೇಹದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಇದು ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ನಲ್ಲಿನ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಆವಿಯಾಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಣಗುವುದು ಮತ್ತು ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ವಿಶೇಷವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಗಾತ್ರದ ನೆಲದ ಟೈಲ್ ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡಿದ ಇಟ್ಟಿಗೆ ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ಗಳಿಗೆ ಇದನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದಾಗ, ಪರಿಣಾಮವು ಇನ್ನೂ ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸ್ಪಷ್ಟ. ಇತರ ಹಸಿರು ದೇಹವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಹಸಿರು ದೇಹದ ವಿಶೇಷ CMC ಈ ಕೆಳಗಿನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ:

(1) ಸಣ್ಣ ಸೇರ್ಪಡೆ ಮೊತ್ತ: ಸೇರ್ಪಡೆಯ ಮೊತ್ತವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.1% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಇತರ ದೇಹವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳ 1/5 ರಿಂದ 1/3 ಆಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಹಸಿರು ದೇಹದ ಬಾಗುವ ಬಲವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ.

(2) ಉತ್ತಮ ಬರ್ನ್-ಔಟ್ ಆಸ್ತಿ: ಸುಟ್ಟ ನಂತರ ಬಹುತೇಕ ಬೂದಿ ಉಳಿದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಶೇಷವಿಲ್ಲ, ಅದು ಖಾಲಿ ಬಣ್ಣದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ.

(3) ಉತ್ತಮ ಅಮಾನತು ಆಸ್ತಿ: ಬಂಜರು ಕಚ್ಚಾ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು ಮತ್ತು ಬಣ್ಣದ ಪೇಸ್ಟ್ ನೆಲೆಗೊಳ್ಳದಂತೆ ತಡೆಯಿರಿ ಮತ್ತು ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಹರಡುವಂತೆ ಮಾಡಿ.

(4) ವಿರೋಧಿ ಸವೆತ: ಚೆಂಡು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಆಣ್ವಿಕ ಸರಪಳಿಯು ಕಡಿಮೆ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗುತ್ತದೆ.

1.1.2, ವಿಧಾನವನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು

ಬಿಲ್ಲೆಟ್ನಲ್ಲಿ CMC ಯ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸೇರ್ಪಡೆ ಪ್ರಮಾಣವು 0.03-0.3% ಆಗಿದೆ, ಇದು ನಿಜವಾದ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಸೂತ್ರದಲ್ಲಿ ಬಹಳಷ್ಟು ಬಂಜರು ಕಚ್ಚಾ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಮಣ್ಣಿಗೆ, CMC ಯನ್ನು ಮಣ್ಣಿನೊಂದಿಗೆ ಪುಡಿಮಾಡಲು ಬಾಲ್ ಗಿರಣಿಗೆ ಸೇರಿಸಬಹುದು, ಏಕರೂಪದ ಪ್ರಸರಣಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ, ಆದ್ದರಿಂದ ಒಟ್ಟುಗೂಡಿದ ನಂತರ ಕರಗಲು ಕಷ್ಟವಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಅಥವಾ ಪೂರ್ವ- CMC ಮತ್ತು ನೀರನ್ನು 1:30 ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ಕರಗಿಸಿ ಬಾಲ್ ಗಿರಣಿಗೆ ಸೇರಿಸಿ ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವ 1-5 ಗಂಟೆಗಳ ಮೊದಲು ಸಮವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಿ.

1.2. ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯಲ್ಲಿ CMC ಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್

1.2.1. ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ತತ್ವ

ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಗಾಗಿ CMC ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯೊಂದಿಗೆ ಸ್ಥಿರಕಾರಿ ಮತ್ತು ಬೈಂಡರ್ ಆಗಿದೆ. ಇದು ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿ ಮತ್ತು ದೇಹದ ನಡುವಿನ ಬಂಧದ ಬಲವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಸೆರಾಮಿಕ್ ಅಂಚುಗಳ ಕೆಳಭಾಗದ ಮೆರುಗು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಭಾಗದ ಮೆರುಗುಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯು ಅವಕ್ಷೇಪಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, CMC ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ಈ ರೀತಿಯ ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಇದು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಪ್ರಸರಣ ಮತ್ತು ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಕೊಲೊಯ್ಡ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮೆರುಗು ಬಹಳ ಸ್ಥಿರವಾದ ಪ್ರಸರಣ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿದೆ. CMC ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಿದ ನಂತರ, ಮೆರುಗು ಮೇಲ್ಮೈ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು, ಗ್ಲೇಸುಗಳಿಂದ ಹಸಿರು ದೇಹಕ್ಕೆ ನೀರು ಹರಡುವುದನ್ನು ತಡೆಯಬಹುದು, ಮೆರುಗು ಮೇಲ್ಮೈಯ ಮೃದುತ್ವವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಸಾಗಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕು ಮತ್ತು ಮುರಿತವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು. ಮೆರುಗುಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ ಹಸಿರು ದೇಹದ ಶಕ್ತಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು. , ಗ್ಲೇಸುಗಳನ್ನೂ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಪಿನ್ಹೋಲ್ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಗುಂಡಿನ ನಂತರ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

1.2.2. ವಿಧಾನವನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು

ಕೆಳಗಿನ ಮೆರುಗು ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಮೆರುಗುಗಳಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಲಾದ CMC ಪ್ರಮಾಣವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.08-0.30% ಆಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿಜವಾದ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಅದನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಮೊದಲು CMC ಅನ್ನು 3% ಜಲೀಯ ದ್ರಾವಣವನ್ನಾಗಿ ಮಾಡಿ. ಇದನ್ನು ಹಲವಾರು ದಿನಗಳವರೆಗೆ ಸಂಗ್ರಹಿಸಬೇಕಾದರೆ, ಈ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಸೂಕ್ತ ಪ್ರಮಾಣದ ಸಂರಕ್ಷಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಸೇರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಮೊಹರು ಕಂಟೇನರ್ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಸಮವಾಗಿ ಗ್ಲೇಸುಗಳನ್ನೂ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

1.3. ಮುದ್ರಣ ಮೆರುಗುಗಳಲ್ಲಿ CMC ಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್

1.3.1. ಮುದ್ರಣ ಮೆರುಗುಗಾಗಿ ವಿಶೇಷ CMC ಉತ್ತಮ ದಪ್ಪವಾಗುವುದು, ಪ್ರಸರಣ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಈ ವಿಶೇಷ CMC ಹೊಸ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಂಡಿದೆ, ಉತ್ತಮ ಕರಗುವಿಕೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪಾರದರ್ಶಕತೆ, ಬಹುತೇಕ ಕರಗದ ಮ್ಯಾಟರ್, ಮತ್ತು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾದ ಕತ್ತರಿ ತೆಳುವಾಗಿಸುವ ಗುಣ ಮತ್ತು ಲೂಬ್ರಿಸಿಟಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಗ್ಲೇಸ್‌ನ ಮುದ್ರಣ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ಪರದೆಯನ್ನು ಅಂಟಿಸುವ ಮತ್ತು ನಿರ್ಬಂಧಿಸುವ ವಿದ್ಯಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಒರೆಸುವ ಬಟ್ಟೆಗಳು, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೃದುವಾದ ಮುದ್ರಣ, ಸ್ಪಷ್ಟ ಮಾದರಿಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆ.

1.3.2. ಮುದ್ರಣದ ಮೆರುಗು ಸೇರಿಸುವ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸೇರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣವು 1.5-3% ಆಗಿದೆ. CMC ಯನ್ನು ಎಥಿಲೀನ್ ಗ್ಲೈಕೋಲ್‌ನೊಂದಿಗೆ ನುಸುಳಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಅದನ್ನು ಮೊದಲೇ ಕರಗಿಸಲು ನೀರನ್ನು ಸೇರಿಸಬಹುದು. ಇದನ್ನು 1-5% ಸೋಡಿಯಂ ಟ್ರಿಪೊಲಿಫಾಸ್ಫೇಟ್ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳೊಂದಿಗೆ ಸೇರಿಸಬಹುದು. ಒಣ ಮಿಶ್ರಣ, ತದನಂತರ ನೀರಿನಿಂದ ಕರಗಿಸಿ, ಎಲ್ಲಾ ರೀತಿಯ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸಮವಾಗಿ ಕರಗಿಸಬಹುದು.

1.4 ಒಸರುವ ಗ್ಲೇಸುಗಳಲ್ಲಿ CMC ಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್

1.4.1. ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ತತ್ವ

ಬ್ಲೀಡಿಂಗ್ ಮೆರುಗು ಬಹಳಷ್ಟು ಕರಗುವ ಲವಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಸ್ವಲ್ಪ ಆಮ್ಲೀಯವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ರಕ್ತಸ್ರಾವದ ಮೆರುಗುಗಾಗಿ CMC ಯ ವಿಶೇಷ ಪ್ರಕಾರವು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಆಮ್ಲ ಮತ್ತು ಉಪ್ಪು ನಿರೋಧಕ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಬಳಕೆ ಮತ್ತು ನಿಯೋಜನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ರಕ್ತಸ್ರಾವದ ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಂದ ಹಾನಿಯಾಗದಂತೆ ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ಇದು ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಬ್ಲೀಡ್ ಮೆರುಗುಗಾಗಿ ವಿಶೇಷ CMC ಯ ನೀರಿನ ಕರಗುವಿಕೆ, ಜಾಲರಿ ಪ್ರವೇಶಸಾಧ್ಯತೆ ಮತ್ತು ನೀರಿನ ಧಾರಣವು ತುಂಬಾ ಒಳ್ಳೆಯದು, ಇದು ಬ್ಲೀಡ್ ಮೆರುಗು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಉತ್ತಮ ಸಹಾಯವಾಗಿದೆ.

1.4.2. ವಿಧಾನವನ್ನು ಸೇರಿಸಿ

ಮೊದಲು ಎಥಿಲೀನ್ ಗ್ಲೈಕೋಲ್, ನೀರಿನ ಭಾಗ ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣ ಏಜೆಂಟ್‌ನೊಂದಿಗೆ CMC ಅನ್ನು ಕರಗಿಸಿ, ತದನಂತರ ಕರಗಿದ ಬಣ್ಣ ದ್ರಾವಣದೊಂದಿಗೆ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಿ.

2. ಸಿರಾಮಿಕ್ಸ್ನಲ್ಲಿ CMC ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಗಮನ ಕೊಡಬೇಕಾದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು

2.1. ಸಿರಾಮಿಕ್ಸ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ CMC ಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಸರಿಯಾದ ಆಯ್ಕೆಯು ಆರ್ಥಿಕತೆಯ ಉದ್ದೇಶ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು.

2.2 ಮೇಲ್ಮೈ ಮೆರುಗು ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಗ್ಲೇಸುಗಳಲ್ಲಿ, ನೀವು ಕಡಿಮೆ-ಶುದ್ಧತೆಯ CMC ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಅಗ್ಗವಾಗಿ ಬಳಸಬಾರದು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಮುದ್ರಣ ಗ್ಲೇಸ್‌ನಲ್ಲಿ, ನೀವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆ, ಉತ್ತಮ ಆಮ್ಲ ಮತ್ತು ಉಪ್ಪು ನಿರೋಧಕತೆ ಮತ್ತು ಮೆರುಗು ತರಂಗಗಳು ಮತ್ತು ಪಿನ್‌ಹೋಲ್‌ಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪಾರದರ್ಶಕತೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ CMC ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಇದು ಪ್ಲಗಿಂಗ್ ನೆಟ್, ಕಳಪೆ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬಣ್ಣದ ವ್ಯತ್ಯಾಸದ ವಿದ್ಯಮಾನವನ್ನು ತಡೆಯಬಹುದು.

2.3 ಉಷ್ಣತೆಯು ಅಧಿಕವಾಗಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯನ್ನು ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಇರಿಸಬೇಕಾದರೆ, ಸಂರಕ್ಷಕಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಕು.

3. ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಸೆರಾಮಿಕ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಿ.ಎಂ.ಸಿಉತ್ಪಾದನೆ

3.1. ಮಣ್ಣಿನ ದ್ರವತೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಅಂಟು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡುವುದು ಕಷ್ಟ.

ತನ್ನದೇ ಆದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯಿಂದಾಗಿ, CMC ಮಣ್ಣಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಮಣ್ಣನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಪ್ಪುಗಟ್ಟುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ. ಕೆಳಗಿನ ಡಿಕೋಗ್ಯುಲಂಟ್ ಸೂತ್ರವನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ: (1) ಸೋಡಿಯಂ ಟ್ರಿಪೊಲಿಫಾಸ್ಫೇಟ್ 0.3%; (2) ಸೋಡಿಯಂ ಟ್ರಿಪೊಲಿಫಾಸ್ಫೇಟ್ 0.1% + ನೀರಿನ ಗಾಜು 0.3%; (3) ಹ್ಯೂಮಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಸೋಡಿಯಂ 0.2% + ಸೋಡಿಯಂ ಟ್ರಿಪೊಲಿಫಾಸ್ಫೇಟ್ 0.1%

3.2. ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಶಾಯಿ ತೆಳುವಾಗಿದೆ.

ಗ್ಲೇಸ್ ಸ್ಲರಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಇಂಕ್ ತೆಳುವಾಗಲು ಕಾರಣಗಳು ಹೀಗಿವೆ: (1) ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿ ಅಥವಾ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಇಂಕ್ ಸೂಕ್ಷ್ಮಜೀವಿಗಳಿಂದ ಸವೆದುಹೋಗುತ್ತದೆ, ಇದು CMC ಅನ್ನು ಅಮಾನ್ಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಪರಿಹಾರವೆಂದರೆ ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿ ಅಥವಾ ಶಾಯಿಯ ಪಾತ್ರೆಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೊಳೆಯುವುದು ಅಥವಾ ಫಾರ್ಮಾಲ್ಡಿಹೈಡ್ ಮತ್ತು ಫೀನಾಲ್ನಂತಹ ಸಂರಕ್ಷಕಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು. (2) ಬರಿಯ ಬಲದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ನಿರಂತರ ಸ್ಫೂರ್ತಿದಾಯಕ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಬಳಸುವಾಗ ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು CMC ಜಲೀಯ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಸೇರಿಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

3.3. ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಮೆರುಗು ಬಳಸುವಾಗ ನಿವ್ವಳವನ್ನು ಅಂಟಿಸಿ.

CMC ಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮುದ್ರಣ ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಮಧ್ಯಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಸಮವಾಗಿ ಬೆರೆಸಲು ಸ್ವಲ್ಪ ಪ್ರಮಾಣದ ನೀರನ್ನು ಸೇರಿಸಿ.

3.4. ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್ ನಿರ್ಬಂಧಿಸುವ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವ ಹಲವು ಬಾರಿ ಇವೆ.

CMC ಯ ಪಾರದರ್ಶಕತೆ ಮತ್ತು ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ; ಮುದ್ರಣ ತೈಲವನ್ನು ತಯಾರಿಸಿದ ನಂತರ, 120-ಮೆಶ್ ಜರಡಿ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗಿರಿ, ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ತೈಲವು 100-120-ಮೆಶ್ ಜರಡಿ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗಬೇಕು; ಮುದ್ರಣ ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ.

3.5 ನೀರಿನ ಧಾರಣವು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಹೂವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಮುದ್ರಿಸಿದ ನಂತರ ಪುಡಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಮುಂದಿನ ಮುದ್ರಣದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಮುದ್ರಣ ತೈಲ ತಯಾರಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಗ್ಲಿಸರಿನ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ; ಮುದ್ರಣ ತೈಲವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಮಧ್ಯಮ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ CMC ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರ್ಯಾಯ ಪದವಿಯೊಂದಿಗೆ (ಉತ್ತಮ ಪರ್ಯಾಯ ಏಕರೂಪತೆ) ಬಳಸಿ.