វិធានការត្រួតពិនិត្យគុណភាពនៃរោងចក្រផលិតឱសថ HPMC (hydroxypropyl methylcellulose) គឺជាមធ្យោបាយដ៏សំខាន់មួយដើម្បីធានាបាននូវភាពស៊ីសង្វាក់គ្នា ភាពបរិសុទ្ធ និងសុវត្ថិភាពនៃផលិតផលក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការផលិត។
1. ការគ្រប់គ្រងវត្ថុធាតុដើម
1.1 សវនកម្មអ្នកផ្គត់ផ្គង់វត្ថុធាតុដើម
រោងចក្រឱសថត្រូវជ្រើសរើសអ្នកផ្គត់ផ្គង់វត្ថុធាតុដើមដែលមានការបញ្ជាក់ និងធ្វើសវនកម្ម និងវាយតម្លៃជាប្រចាំ ដើម្បីធានាបាននូវស្ថិរភាពនៃគុណភាពវត្ថុធាតុដើម។
1.2 ការត្រួតពិនិត្យការទទួលយកវត្ថុធាតុដើម
បណ្តុំនៃវត្ថុធាតុដើមនីមួយៗត្រូវតែឆ្លងកាត់ការត្រួតពិនិត្យយ៉ាងតឹងរ៉ឹងមុនពេលចូលដំណើរការផលិត ដូចជាការត្រួតពិនិត្យរូបរាង ការវិភាគសមាសធាតុគីមី ការកំណត់មាតិកាសំណើមជាដើម ដើម្បីធានាថាវាបំពេញតាមស្តង់ដារគុណភាព។
1.3 ការត្រួតពិនិត្យស្ថានភាពផ្ទុក
បរិយាកាសស្តុកទុកនៃវត្ថុធាតុដើមត្រូវបានគ្រប់គ្រងយ៉ាងតឹងរ៉ឹង ដូចជាសីតុណ្ហភាព និងសំណើម ដើម្បីការពារការផ្លាស់ប្តូរគុណភាពអំឡុងពេលផ្ទុក។
2. ការត្រួតពិនិត្យដំណើរការផលិតកម្ម
2.1 ដំណើរការសុពលភាព
ដំណើរការផលិតត្រូវតែមានសុពលភាព ដើម្បីបញ្ជាក់ថា វាអាចផលិតផលិតផលប្រកបដោយស្ថិរភាព ដែលបំពេញតាមស្តង់ដារគុណភាពដែលរំពឹងទុក។សុពលភាពរួមមានការកំណត់ប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការ ការកំណត់អត្តសញ្ញាណ និងការត្រួតពិនិត្យចំណុចត្រួតពិនិត្យសំខាន់ៗ (CCP) នៅក្នុងដំណើរការផលិត។
2.2 ការត្រួតពិនិត្យតាមអ៊ីនធឺណិត
ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការផលិត ឧបករណ៍ត្រួតពិនិត្យតាមអ៊ីនធឺណិតកម្រិតខ្ពស់ត្រូវបានប្រើដើម្បីត្រួតពិនិត្យប៉ារ៉ាម៉ែត្រសំខាន់ៗក្នុងពេលវេលាជាក់ស្តែង ដូចជាសីតុណ្ហភាព សម្ពាធ ល្បឿនកូរ។ល។ ដើម្បីធានាថាដំណើរការផលិតដំណើរការក្នុងជួរដែលបានកំណត់។
2.3 ការត្រួតពិនិត្យផលិតផលកម្រិតមធ្យម
ផលិតផលកម្រិតមធ្យមត្រូវបានយកគំរូតាម និងត្រួតពិនិត្យជាប្រចាំ ដើម្បីធានាថាគុណភាពរបស់វានៅតែស្ថិតស្ថេរនៅគ្រប់ដំណាក់កាលនៃការផលិត។ការត្រួតពិនិត្យទាំងនេះរួមមាន លក្ខណៈរូបវន្ត និងគីមី ដូចជារូបរាង ភាពរលាយ viscosity តម្លៃ pH ជាដើម។
3. ការត្រួតពិនិត្យគុណភាពផលិតផលដែលបានបញ្ចប់
3.1 ការត្រួតពិនិត្យផលិតផលសម្រេច
ផលិតផលចុងក្រោយត្រូវឆ្លងកាត់ការត្រួតពិនិត្យគុណភាពយ៉ាងទូលំទូលាយ រួមទាំងរូបរាង លក្ខណៈសម្បត្តិរូបវន្ត និងគីមី ភាពបរិសុទ្ធ មាតិកាមិនបរិសុទ្ធ។ល។ ដើម្បីធានាថាផលិតផលត្រូវនឹងឱសថស្ថាន ឬស្តង់ដារផ្ទៃក្នុង។
3.2 ការធ្វើតេស្តស្ថេរភាព
ផលិតផលដែលបានបញ្ចប់ត្រូវបានសាកល្បងសម្រាប់ស្ថេរភាពដើម្បីវាយតម្លៃការផ្លាស់ប្តូរគុណភាពនៃផលិតផលកំឡុងពេលផ្ទុក។ធាតុសាកល្បងរួមមានរូបរាង ភាពស្មើគ្នានៃមាតិកា ការបង្កើតភាពមិនបរិសុទ្ធ។ល។
3.3 ការត្រួតពិនិត្យការចេញផ្សាយ
បន្ទាប់ពីការត្រួតពិនិត្យផលិតផលដែលបានបញ្ចប់មានលក្ខណៈសម្បត្តិគ្រប់គ្រាន់ វាក៏តម្រូវឱ្យធ្វើការត្រួតពិនិត្យការចេញផ្សាយ ដើម្បីធានាថាផលិតផលបំពេញតាមតម្រូវការគុណភាពទាំងអស់មុនពេលលក់ ឬប្រើប្រាស់។
4. បរិក្ខារ និងការត្រួតពិនិត្យបរិស្ថាន
4.1 សុពលភាពនៃការសម្អាតឧបករណ៍
ឧបករណ៍ផលិតកម្មត្រូវលាងសម្អាត និងសម្លាប់មេរោគឱ្យបានទៀងទាត់ ហើយប្រសិទ្ធភាពនៃការលាងសម្អាតត្រូវតែផ្ទៀងផ្ទាត់ដើម្បីការពារការចម្លងមេរោគឆ្លង។សុពលភាពរួមមានការរកឃើញសំណល់ ការកំណត់ប៉ារ៉ាម៉ែត្រសម្អាត និងកំណត់ត្រានីតិវិធីសម្អាត។
4.2 ការត្រួតពិនិត្យបរិស្ថាន
លក្ខខណ្ឌបរិស្ថានក្នុងតំបន់ផលិតកម្មត្រូវបានត្រួតពិនិត្យយ៉ាងតឹងរ៉ឹង រួមទាំងភាពស្អាតនៃខ្យល់ បន្ទុកអតិសុខុមប្រាណ សីតុណ្ហភាព និងសំណើម ដើម្បីធានាថាបរិយាកាសផលិតកម្មត្រូវនឹងតម្រូវការ GMP (ការអនុវត្តការផលិតល្អ)។
4.3 ការថែទាំ និងការក្រិតតាមខ្នាតឧបករណ៍
ឧបករណ៍ផលិតកម្មត្រូវថែទាំ និងក្រិតតាមខ្នាតជាទៀងទាត់ ដើម្បីធានាបាននូវប្រតិបត្តិការធម្មតា និងភាពត្រឹមត្រូវនៃការវាស់វែងរបស់វា និងដើម្បីជៀសវាងការបរាជ័យឧបករណ៍ដែលប៉ះពាល់ដល់គុណភាពផលិតផល។
5. ការបណ្តុះបណ្តាល និងការគ្រប់គ្រងបុគ្គលិក
5.1 ការបណ្តុះបណ្តាលបុគ្គលិក
បុគ្គលិកផ្នែកផលិតកម្ម និងការត្រួតពិនិត្យគុណភាពត្រូវទទួលបានការបណ្តុះបណ្តាលជាប្រចាំដើម្បីធ្វើជាម្ចាស់នៃនីតិវិធីប្រតិបត្តិការចុងក្រោយបំផុត វិធីសាស្ត្រត្រួតពិនិត្យគុណភាព និងតម្រូវការ GMP ដើម្បីបង្កើនជំនាញវិជ្ជាជីវៈ និងការយល់ដឹងអំពីគុណភាពរបស់ពួកគេ។
5.2 ប្រព័ន្ធទំនួលខុសត្រូវការងារ
ប្រព័ន្ធទំនួលខុសត្រូវការងារត្រូវបានអនុវត្ត ហើយតំណភ្ជាប់នីមួយៗមានបុគ្គលដែលទទួលខុសត្រូវដោយបញ្ជាក់ពីការទទួលខុសត្រូវរបស់ពួកគេក្នុងការត្រួតពិនិត្យគុណភាព និងធានាថាវិធានការត្រួតពិនិត្យគុណភាពអាចត្រូវបានអនុវត្តប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាពនៅក្នុងតំណភ្ជាប់នីមួយៗ។
5.3 ការវាយតម្លៃការអនុវត្ត
វាយតម្លៃការងាររបស់បុគ្គលិកត្រួតពិនិត្យគុណភាពជាប្រចាំ ដើម្បីលើកទឹកចិត្តពួកគេឱ្យកែលម្អគុណភាព និងប្រសិទ្ធភាពការងារ ព្រមទាំងកំណត់ និងកែតម្រូវបញ្ហាក្នុងប្រតិបត្តិការភ្លាមៗ។
6. ការគ្រប់គ្រងឯកសារ
6.1 កំណត់ត្រានិងរបាយការណ៍
ទិន្នន័យ និងលទ្ធផលទាំងអស់នៅក្នុងដំណើរការត្រួតពិនិត្យគុណភាពត្រូវតែត្រូវបានកត់ត្រា ហើយរបាយការណ៍ពេញលេញត្រូវតែត្រូវបានបង្កើតឡើងសម្រាប់ការត្រួតពិនិត្យ និងតាមដាន។កំណត់ត្រាទាំងនេះរួមមានការទទួលយកវត្ថុធាតុដើម ប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការផលិត លទ្ធផលត្រួតពិនិត្យផលិតផលសម្រេច។ល។
6.2 ការពិនិត្យឯកសារ
ត្រួតពិនិត្យជាប្រចាំ និងធ្វើបច្ចុប្បន្នភាពឯកសារដែលទាក់ទងនឹងការត្រួតពិនិត្យគុណភាព ដើម្បីធានាបាននូវភាពត្រឹមត្រូវ និងទាន់ពេលវេលានៃខ្លឹមសាររបស់ពួកគេ និងជៀសវាងបញ្ហាគុណភាពដែលបណ្តាលមកពីឯកសារផុតកំណត់ ឬមិនត្រឹមត្រូវ។
7. សវនកម្មផ្ទៃក្នុង និងអធិការកិច្ចខាងក្រៅ
7.1 សវនកម្មផ្ទៃក្នុង
រោងចក្រឱសថចាំបាច់ត្រូវធ្វើសវនកម្មផ្ទៃក្នុងជាប្រចាំ ដើម្បីពិនិត្យមើលការអនុវត្តការត្រួតពិនិត្យគុណភាពក្នុងតំណភ្ជាប់នីមួយៗ កំណត់ និងកែតម្រូវហានិភ័យគុណភាពដែលអាចកើតមាន និងបន្តកែលម្អប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងគុណភាពជាបន្តបន្ទាប់។
7.2 ការត្រួតពិនិត្យខាងក្រៅ
ទទួលយកការត្រួតពិនិត្យជាប្រចាំដោយអាជ្ញាធរនិយតកម្មរបស់រដ្ឋាភិបាល និងភ្នាក់ងារបញ្ជាក់របស់ភាគីទីបី ដើម្បីធានាថាប្រព័ន្ធត្រួតពិនិត្យគុណភាពអនុលោមតាមច្បាប់ បទប្បញ្ញត្តិ និងស្តង់ដារឧស្សាហកម្មដែលពាក់ព័ន្ធ។
8. ការគ្រប់គ្រងពាក្យបណ្តឹង និងរំលឹកឡើងវិញ
8.1 ការដោះស្រាយបណ្តឹង
រោងចក្រឱសថគួរតែបង្កើតយន្តការដោះស្រាយបណ្តឹងពិសេស ដើម្បីប្រមូល និងវិភាគមតិកែលម្អរបស់អតិថិជនឱ្យបានទាន់ពេលវេលា ដោះស្រាយបញ្ហាគុណភាព និងចាត់វិធានការកែលម្អដែលត្រូវគ្នា។
8.2 ការប្រមូលផលិតផល
បង្កើត និងអនុវត្តនីតិវិធីប្រមូលផលិតផលឡើងវិញ ហើយនៅពេលដែលមានបញ្ហាគុណភាពធ្ងន់ធ្ងរ ឬគ្រោះថ្នាក់សុវត្ថិភាពត្រូវបានរកឃើញនៅក្នុងផលិតផល ពួកគេអាចប្រមូលផលិតផលដែលមានបញ្ហាបានយ៉ាងឆាប់រហ័ស និងចាត់វិធានការដោះស្រាយដែលត្រូវគ្នា។
9. ការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់
9.1 ការគ្រប់គ្រងហានិភ័យប្រកបដោយគុណភាព
ប្រើប្រាស់ឧបករណ៍គ្រប់គ្រងហានិភ័យប្រកបដោយគុណភាព (ដូចជា FMEA, HACCP) សម្រាប់ការវាយតម្លៃ និងការគ្រប់គ្រងហានិភ័យ កំណត់ និងគ្រប់គ្រងហានិភ័យគុណភាពដែលអាចកើតមាន។
9.2 ផែនការកែលម្អគុណភាព
បង្កើតផែនការកែលម្អគុណភាព ដើម្បីបន្តបង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការផលិតកម្ម និងកែលម្អគុណភាពផលិតផលដោយផ្អែកលើទិន្នន័យត្រួតពិនិត្យគុណភាព និងលទ្ធផលសវនកម្ម។
9.3 ការធ្វើបច្ចុប្បន្នភាពបច្ចេកវិទ្យា
ណែនាំបច្ចេកវិជ្ជា និងឧបករណ៍ថ្មីៗ ធ្វើបច្ចុប្បន្នភាពជាបន្តបន្ទាប់ និងកែលម្អវិធីសាស្រ្តត្រួតពិនិត្យគុណភាពផលិតកម្ម និងកែលម្អភាពត្រឹមត្រូវនៃការរកឃើញ និងប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម។
វិធានការត្រួតពិនិត្យគុណភាពទាំងនេះធានាថារោងចក្រផលិតឱសថ HPMC អាចបន្តផលិតផលិតផលដែលមានគុណភាពខ្ពស់ និងស្របតាមស្តង់ដារក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការផលិត ដោយហេតុនេះធានាបាននូវសុវត្ថិភាព និងប្រសិទ្ធភាពនៃឱសថ។
ពេលវេលាផ្សាយ៖ កក្កដា-០៣-២០២៤