Натрий карбоксиметил целлюлозасы, ағылшынша аббревиатурасы CMC, әдетте керамика өнеркәсібінде «метил» ретінде белгілі, анионды зат, шикізат ретінде табиғи целлюлозадан жасалған және химиялық модификацияланған ақ немесе сәл сары ұнтақ. . CMC жақсы ерігіштікке ие және оны суық суда да, ыстық суда да мөлдір және біркелкі тұтқыр ерітіндіге ерітуге болады.
1. Керамикадағы CMC қолданылуына қысқаша кіріспе
1.1. Керамикадағы CMC қолдану
1.1.1, қолдану принципі
CMC бірегей сызықтық полимер құрылымына ие. CMC суға қосылғанда, оның гидрофильді тобы (-COONa) сумен қосылып, сольвациондық қабат түзеді, осылайша ЦМС молекулалары суда біртіндеп дисперсті болады. CMC полимерлері сутегі байланыстарына және ван-дер-Ваальс күштеріне сүйенеді. Әсер желілік құрылымды құрайды, осылайша біртұтастықты көрсетеді. Денеге арналған CMC керамика өнеркәсібінде жасыл денелер үшін қосымша зат, пластификатор және күшейткіш агент ретінде пайдаланылуы мүмкін. Дайындамаға CMC тиісті мөлшерін қосу дайындаманың жабысу күшін арттырып, дайындаманың түзілуін жеңілдетеді, иілу беріктігін 2-3 есе арттырады және дайындаманың тұрақтылығын жақсартады, осылайша жоғары сапалы өнімді арттырады. керамика жылдамдығы және өңдеуден кейінгі шығындарды азайту. . Сонымен қатар, CMC қосылуы арқасында ол жасыл денені өңдеу жылдамдығын арттырып, өндірістің энергия шығынын азайта алады. Ол сондай-ақ дайындамадағы ылғалдың біркелкі булануына және кептіру мен жарылудың алдын алады. Әсіресе үлкен өлшемді еден плиткалары мен жылтыратылған кірпіш дайындамаларына қолданғанда, әсер одан да жақсы болады. анық. Жасыл денені күшейтетін басқа агенттермен салыстырғанда, жасыл денеге арналған арнайы CMC келесі сипаттамаларға ие:
(1) Шағын қосу мөлшері: қосу мөлшері әдетте 0,1% -дан аз, бұл денені күшейтетін басқа агенттердің 1/5 - 1/3 құрайды және жасыл дененің иілу күші айтарлықтай жақсарады және құнын төмендетуге болады осы уақытта.
(2) Жақсы күйіп кету қасиеті: күйгеннен кейін дерлік күл қалмайды және дайындаманың түсіне әсер етпейтін қалдық жоқ.
(3) Жақсы суспензия қасиеті: құнарсыз шикізат пен түсті пастаның шөгуіне жол бермеңіз және пастаны біркелкі таратыңыз.
(4) Үйкеліске қарсы: шарикті фрезерлеу процесінде молекулалық тізбек аз зақымдалады.
1.1.2, қосу әдісі
Дайындамадағы CMC қосындысының жалпы мөлшері 0,03-0,3% құрайды, оны нақты қажеттіліктерге сәйкес реттеуге болады. Формуладағы құнарсыз шикізаты көп балшық үшін CMC балшықпен бірге ұнтақтау үшін шарикті диірменге қосуға болады, агломерациядан кейін еріту қиын болмауы үшін біркелкі дисперсияға назар аударыңыз немесе алдын-ала ЦМС пен суды 1:30 қатынасында ерітіңіз, оны шарикті диірменге қосып, ұнтақтаудан 1-5 сағат бұрын біркелкі араластырыңыз.
1.2. Глазурь суспензиясында ЦМС қолдану
1.2.1. Қолдану принципі
Глазурь суспензиясына арналған CMC тамаша өнімділігі бар тұрақтандырғыш және байланыстырғыш болып табылады. Ол керамикалық плиткалардың астыңғы және үстіңгі глазурьінде қолданылады, бұл глазурь суспензиясы мен корпус арасындағы байланыстыру күшін арттыруы мүмкін. Глазурь суспензиясының тұнбаға түсуі оңай және тұрақтылығы нашар болғандықтан, CMC және әр түрлі Бұл глазурь түрінің үйлесімділігі жақсы және ол тамаша дисперсті және қорғаныш коллоидты болады, сондықтан глазурь өте тұрақты дисперсиялық күйде болады. CMC қосқаннан кейін, глазурьдің беттік керілуін арттыруға болады, судың глазурден жасыл денеге диффузиялануын болдырмауға болады, глазурь бетінің тегістігін арттыруға болады, сондай-ақ тасымалдау процесінде пайда болатын жарықтар мен сынықтар пайда болады. жылтыратудан кейін жасыл дененің беріктігінің төмендеуін болдырмауға болады. , Глазурь бетіндегі түйреуіш феноменін күйдіргеннен кейін де азайтуға болады.
1.2.2. Қосу әдісі
Төменгі глазурь мен үстіңгі глазурьге қосылған CMC мөлшері әдетте 0,08-0,30% құрайды және оны пайдалану кезінде нақты қажеттіліктерге сәйкес реттеуге болады. Алдымен CMC 3% сулы ерітіндіге айналдырыңыз. Егер оны бірнеше күн бойы сақтау қажет болса, бұл ерітіндіні консерванттардың тиісті мөлшерімен қосып, тығыздалған контейнерге салып, төмен температурада сақтау керек, содан кейін глазурьмен біркелкі араластыру керек.
1.3. Баспа глазурінде ЦМС қолдану
1.3.1. Глазурьді басып шығаруға арналған арнайы CMC жақсы қалыңдауға, дисперстілікке және тұрақтылыққа ие. Бұл арнайы CMC жаңа технологияны қабылдайды, жақсы ерігіштігі бар, жоғары мөлдірлігі бар, ерімейтін заттары жоқ дерлік және тамаша кесу жіңішкеру қасиеті мен майлауы бар, басып шығару глазурінің басып шығаруға бейімделуін айтарлықтай жақсартады, экранның жабысу және блоктау құбылысын азайтады, сандарды азайтады майлықтар, жұмыс кезінде тегіс басып шығару, айқын үлгілер және жақсы түс консистенциясы.
1.3.2. Баспа глазурін қосудың жалпы қосу мөлшері 1,5-3% құрайды. CMC этиленгликольмен инфильтрациялануы мүмкін, содан кейін оны алдын ала еріту үшін су қосыңыз. Оны 1-5% натрий триполифосфаты мен бояғыш материалдармен бірге қосуға болады. Құрғақ қоспаны, содан кейін сумен ерітіңіз, осылайша материалдардың барлық түрлері біркелкі толығымен ерітіледі.
1.4. Глазурьде CMC қолдану
1.4.1. Қолдану принципі
Қан кететін глазурьдің құрамында еритін тұздар көп, ал олардың кейбіреулері аздап қышқыл. Глазурьдің қан кетуіне арналған CMC арнайы түрі қышқыл мен тұзға төзімділіктің тамаша тұрақтылығына ие, ол пайдалану және орналастыру кезінде қан ағып жатқан глазурьдің тұтқырлығын тұрақты ұстай алады және тұтқырлықтың өзгеруіне байланысты оның зақымдалуын болдырмайды. Бұл түс айырмашылығына әсер етеді, сонымен қатар қан кету глазуріне арналған арнайы CMC-нің суда ерігіштігі, тор өткізгіштігі және суды ұстап тұруы өте жақсы, бұл жылтырдың тұрақтылығын сақтауға үлкен көмектеседі.
1.4.2. Әдіс қосу
CMC алдымен этиленгликольмен, судың бір бөлігімен және комплекс түзушімен ерітіңіз, содан кейін ерітілген бояғыш ерітіндісімен араластырыңыз.
2. Керамикадағы ЦМС өндірісінде назар аудару керек мәселелер
2.1. Әртүрлі типтегі ЦМС керамика өндірісінде әртүрлі функцияларға ие. Дұрыс таңдау үнемділік пен жоғары тиімділік мақсатына жетуге болады.
2.2. Беткі глазурь және полиграфиялық глазурьде сіз төмен тазалықтағы CMC өнімдерін арзанға пайдаланбауыңыз керек, әсіресе полиграфиялық глазурьде, сіз жоғары тазалығы, жақсы қышқыл мен тұзға төзімділігі және глазураның алдын алу үшін жоғары мөлдірлігі бар жоғары таза CMC таңдауыңыз керек. бетінде пайда болады. Сонымен қатар, ол желіні қосу құбылысын, нашар тегістеуді және пайдалану кезінде түс айырмашылығын болдырмайды.
2.3. Температура жоғары болса немесе глазурь суспензиясын ұзақ уақыт бойы орналастыру қажет болса, консерванттарды қосу керек.
3. Жалпы проблемаларды талдауКерамикадағы CMCөндіріс
3.1. Балшықтың сұйықтығы жақсы емес, желімді босату қиын.
Өзінің тұтқырлығына байланысты CMC балшық тұтқырлығының тым жоғары болуына әкеледі, бұл балшықты босатуды қиындатады. Шешім коагулянттың мөлшері мен түрін реттеу болып табылады. Келесі декоагулянт формуласы ұсынылады: (1) натрий триполифосфаты 0,3%; (2) натрий триполифосфаты 0,1% + су шыны 0,3%; (3) гумин қышқылы натрий 0,2% + натрий триполифосфаты 0,1%
3.2. Глазурь суспензиясы мен басып шығару сиясы жұқа.
Глазурь суспензиясы мен басып шығару сиясының сұйылтуының себептері төмендегідей: (1) Глазурь суспензиясы немесе басып шығару сиясы микроағзалармен эрозияға ұшырайды, бұл CMC жарамсыз етеді. Шешім глазурь суспензиясы немесе сия контейнерін мұқият жуу немесе формальдегид пен фенол сияқты консерванттарды қосу болып табылады. (2) Ығысу күшімен үздіксіз араластыру кезінде тұтқырлық төмендейді. Қолдану кезінде реттеу үшін CMC су ерітіндісін қосу ұсынылады.
3.3. Баспа глазурін пайдаланған кезде торды қойыңыз.
Шешім - басып шығару глазурінің тұтқырлығы қалыпты болатындай етіп CMC мөлшерін реттеу және қажет болса, біркелкі араластыру үшін судың аз мөлшерін қосу.
3.4. Желіні бұғаттаудың және тазалаудың бірнеше реті бар.
Шешім CMC мөлдірлігі мен ерігіштігін жақсарту болып табылады; баспа майы дайындалғаннан кейін 120 көзді елеуіштен өткізіңіз, ал баспа майын да 100-120 торлы елеуіштен өткізу керек; басып шығару глазурінің тұтқырлығын реттеңіз.
3.5. Суды ұстау жақсы емес, гүлдің беті басып шығарғаннан кейін ұнтақтанып қалады, бұл келесі басып шығаруға әсер етеді.
Шешім - баспа майын дайындау процесінде глицерин мөлшерін арттыру; баспа майын дайындау үшін жоғары алмастыру дәрежесімен (жақсы алмастыру біркелкілігі) орташа және төмен тұтқырлықтағы CMC пайдаланыңыз.
Жіберу уақыты: 04.04.2023 ж