セラミック産業におけるCMCの使用

カルボキシメチルセルロースナトリウム、英語略称CMC、窯業業界の通称「CMCナトリウム「陰イオン性物質の一種で、天然セルロースを原料とし、化学修飾により白色または淡黄色の粉末で作られています。 CMCは溶解性に優れており、冷水でも温水でも透明で均一な溶液に溶解します。

1. CMC の概要用途 セラミックスで

1.1 セラミックスへのCMCの応用

1.1.1.応用原理

CMC は独特の線状ポリマー構造を持っています。 CMC を水に添加すると、その親水基 (-Coona) が水と結合して溶媒和層を形成し、CMC 分子が水中に徐々に分散します。 CMCポリマー間のネットワーク構造は水素結合とファンデルワールス力によって形成され、凝集性を示します。身体固有の CMC は、セラミック産業におけるビレットの賦形剤、可塑剤、強化剤として使用できます。ビレットに適切な量のCMCを添加すると、ビレットの結合力が増加し、ビレットの成形が容易になり、曲げ強度が2〜3倍増加し、ビレットの安定性が向上し、品質率が向上します。セラミックを使用すると、後の加工コストが削減されます。同時に、CMCの添加により、グリーンビレットの処理速度が向上し、生産エネルギー消費量が削減され、ビレット内の水分が均一に蒸発して、特に大型サイズの乾燥や亀裂を防ぐことができます。床タイルビレットと磨かれたレンガビレットの効果はより明白です。他の身体強化剤と比較して、身体特異的 CMC には次の特徴があります。

（1）添加量が少ない：添加量は一般に0.1％未満であり、他のボディ強化剤の1/5〜1/3であり、成形体の曲げ強度は明らかであり、コストを削減できます。

(2) 良好な燃焼損失: 燃焼後、灰がほとんどなく、残留物がなく、緑色に影響を与えません。

（3）良好な懸濁液：原料の劣化やパルプの沈殿を防ぎ、スラリーが均一に分散します。

(4) 耐摩耗性：ボール粉砕工程において、分子鎖の損傷が少ない。

1.1.2.添加方法

ビレット中の CMC の一般的な量は 0.03 ～ 0.3% ですが、実際のニーズに応じて調整できます。配合中の不良原料が多いスラリーの場合は、CMCをボールミルに加えて泥と一緒に粉砕し、凝集後に溶解しにくくならないように均一な分散に注意してください。あらかじめ水で１：３０に溶解し、ボールミルに加えて１～５時間混合してから粉砕する。

1.2.釉薬スラリーへの CMC の適用

1.2.1 適用原理

釉薬ペースト特殊タイプCMCは、セラミックタイルの底部釉薬と表面釉薬に使用される優れた性能安定剤およびバインダーであり、釉薬スラリーは沈殿しやすく安定性が低いため、釉薬スラリーと本体の結合力を高めることができ、CMCおよびあらゆる種類の釉薬との結合力を高めることができます。釉薬の相溶性が良く、分散性と保護コロイドに優れているため、釉薬本体は非常に安定した分散状態にあります。 CMCを添加すると、釉薬の表面張力が向上し、釉薬から素地への水分の拡散が防止され、釉薬の平滑性が増し、素地強度の低下によるひび割れや割れ現象が起こりにくくなります。釉薬の塗布を避けることができ、焼成後の釉薬のピンホール現象も軽減できます。

1.2.2.追加方法

底部釉薬と表面釉薬に添加されるCMCの量は0.08〜0.30％の範囲です。実際のニーズに応じて調整できます。まず、ＣＭＣを３％水溶液に調製する。数日間保存する必要がある場合は、溶液を適切な防腐剤とともに密閉容器に入れ、低温で保管する必要があります。次に、溶液を釉薬と均一に混合します。

1.3 印刷釉薬へのCMCの応用

1.3.1、印刷グレーズ特殊CMCは、優れた増粘特性と分散性と安定性を備えています。特別なCMCは新技術を採用し、良好な溶解性、高透明度、不溶物がほとんどありませんが、優れたせん断減粘性と潤滑性も備えており、印刷グレーズ印刷を大幅に改善します適応性、画面の縮小、画面のブロッキング現象、ネットワーク時間の短縮、印刷時のスムーズな動作、鮮明なパターン、良好な色の一貫性。

1.3.2 印刷用釉薬の一般的な添加量は 1.5 ～ 3% です。 CMCをエチレングリコールに浸し、水を加えて可溶化するか、1〜5%のトリポリリン酸ナトリウムと色材を乾式混合した後、水で溶解することで、さまざまな材料を均一に完全に溶解できます。

1.4.浸透釉薬へのCMCの応用

1.4.1 適用原理

浸透釉には可溶性の塩、酸が多く含まれており、一部の浸透釉の特殊なCMCは耐酸塩安定性に優れており、使用中や配置中に浸透釉が安定した粘度を維持し、粘度、色、色の変化による変化を防ぎます。浸透釉特殊CMC水溶性、正味浸透性と保水性が非常に優れており、可溶性塩釉の安定性を維持するのに多くの助けを持っています。

1.4.2.添加方法

CMC をエチレングリコール、少量の水、錯化剤で溶解し、溶解したカラー溶液とよく混ぜます。

2.セラミックスの生産においてCMCに注意を払う必要がある

2.1 異なるタイプの CMC は、セラミック製造において異なる役割を果たします。適切に選択することで、経済性と効率性の目的を達成できます。

2.2.釉薬および印刷釉薬には、低純度のCMC製品を使用する必要はありません。特に印刷釉薬では、表面の波紋やピンホールを防ぐために、純度が高く、耐酸性および耐塩性に優れ、透明性の高い高純度CMCを選択する必要があります。釉薬。同時に、プラグネットの使用、レベリング不良、色不良などの現象も防ぐことができます。

2.3 温度が高い場合、または釉薬を長時間置く必要がある場合は、防腐剤を添加する必要があります。

3. セラミック製造におけるCMCの一般的な問題の分析

3.1.泥の流動性が悪く、接着剤が入りにくい。

CMC自体の粘度により、泥の粘度が高くなりすぎてパルプ化が困難になります。解決策は、凝固剤の量と種類を調整することです。次の凝固剤配合をお勧めします。1) トリポリリン酸ナトリウム 0.3%; （２）トリポリリン酸ナトリウム０．１％＋ケイ酸ナトリウム０．３％； (3) フミン酸ナトリウム 0.2%+トリポリリン酸ナトリウム 0.1%

3.2.釉薬ペーストと印刷油は薄いです。

グレーズペーストと印刷油を選択した理由は次のとおりです。1) 釉薬ペーストや印刷油が微生物によって侵食され、CMC が機能しなくなります。解決策は、釉薬ペーストや印刷油の容器をよく洗うか、ホルムアルデヒドやフェノールなどの防腐剤を添加することです。 (2) せん断力を加えて撹拌を続けると粘度が低下します。 CMC水溶液を調整することをお勧めします。

3.3.印刷釉薬を使用する場合はメッシュを貼り付けます。

解決策は、印刷釉薬の粘度が適度になるようにCMCの量を調整し、必要に応じて少量の水を加えて均一に撹拌することです。

3.4、ネットワークをブロックし、ワイプ回数。

解決策は、CMC の透明性と溶解性を向上させることです。印刷油の準備は120メッシュのふるいが完了した後、印刷油も100〜120メッシュのふるいを通過する必要があります。印刷グレーズの粘度を調整します。

3.5、保水性が良くなく、表面小麦粉を印刷した後、次の印刷に影響を与えます。

解決策は、印刷油の調製プロセスにおけるグリセリンの量を増やすことです。高置換度（均一性の良い置換）、低粘度のCMCに切り替えて印刷油を調製します。