שימוש ב-CMC בתעשיית הקרמיקה

נתרן קרבוקסימתיל תאית, קיצור באנגלית CMC, תעשיית הקרמיקה ידועה כ"נתרן CMC", הוא מעין חומר אניוני, עשוי מתאית טבעית כחומר גלם, על ידי שינוי כימי ואבקה לבנה או צהובה בהירה. ל-CMC מסיסות טובה וניתן להמיס אותו לתמיסה שקופה ואחידה במים קרים וחמים כאחד.

1. הקדמה קצרה של CMCשימושים בקרמיקה

יישום 1.1 של CMC בקרמיקה

1.1.1. עקרון היישום

ל-CMC מבנה פולימרי ליניארי ייחודי. כאשר מוסיפים CMC למים, הקבוצה ההידרופלית שלו (-Coona) משולבת עם מים ליצירת שכבה מומסת, אשר מפזרת בהדרגה מולקולות CMC במים. מבנה הרשת בין פולימרי CMC נוצר על ידי קשר מימן וכוח ואן דר ואלס, ובכך מראה לכידות. CMC ספציפי לגוף יכול לשמש כחומר עזר, פלקט ומחזק של בילט בתעשיית הקרמיקה. הוספת כמות נכונה של CMC לבלט יכולה להגביר את כוח ההדבקה של הבילט, להקל על יצירת הבילט, להגדיל את חוזק הכפיפה פי 2-3 ולשפר את היציבות של הבילט, כדי לשפר את קצב האיכות של הבילט. קרמיקה, להפחית את העלות של עיבוד מאוחר יותר. יחד עם זאת, הודות לתוספת של CMC, ניתן לשפר את מהירות העיבוד של בילט ירוק ולהפחית את צריכת אנרגיית הייצור, וניתן לאדות את המים בביללט באופן שווה כדי למנוע ייבוש ופיצוח, במיוחד בגודל הגדול. של בילט אריחי רצפה ולבנים מלוטשות, ההשפעה ברורה יותר. בהשוואה לחומרים מחזקים גוף אחרים, ל-CMC ספציפי לגוף יש את המאפיינים הבאים:

(1) פחות מינון: המינון הוא בדרך כלל פחות מ-0.1%, שהם 1/5 ~ 1/3 מחומר חיזוק הגוף האחר, בעוד שכוח הכיפוף של הגוף הירוק ברור וניתן להפחית את העלות.

(2) אובדן שריפה טוב: לאחר שריפה כמעט ללא אפר, ללא שאריות, אינו משפיע על הצבע הירוק.

(3) עם השעיה טובה: כדי למנוע חומרי גלם גרועים ומשקעים של עיסת, כך שהדיסה תתפזר באופן שווה.

(4) עמידות בפני שחיקה: בתהליך טחינת הכדור, השרשרת המולקולרית ניזוקה פחות.

1.1.2. שיטת הוספה

הכמות הכללית של CMC בבילטון היא 0.03 ~ 0.3%, שניתן להתאים בהתאם לצרכים בפועל. לתרחיץ עם הרבה חומרי גלם גרועים בפורמולה, ניתן להוסיף CMC לטחנת הכדורים ולטחון יחד עם הבוץ, שימו לב לפיזור האחיד, כדי שלא יהיה קשה להמסה לאחר צבירה, או CMC יכול להיות מומס מראש עם מים בשעה 1:30 בנפרד ולאחר מכן להוסיף לטחנת הכדורים לערבוב 1 ~ 5 שעות לפני הטחינה.

1.2. יישום של CMC בדיסת זיגוג

1.2.1 עקרון היישום

משחת זיגוג מיוחדת TYPE CMC היא מייצב וחומר קלסר ביצועים מעולים, המשמשים לזיגוג תחתון של אריחי קרמיקה וזיגוג פני השטח, יכול להגביר את כוח ההדבקה של תרחיץ זיגוג וגוף, מכיוון שמרחפת זיגוג קלה למשקעים ויציבות גרועה, ו-CMC וכל מיני סוגים של תאימות הגלזורה טובה, בעלת פיזור מעולה וקולואיד מגן, כך שגוף הזיגוג נמצא במצב פיזור יציב מאוד. לאחר הוספת CMC ניתן לשפר את מתח הפנים של הזיגוג, למנוע מהמים להתפזר מהזיגוג לגוף, להגביר את חלקות הזיגוג, תופעת הסדקים והשברים הנגרמת כתוצאה מירידה בחוזק הגוף לאחר ניתן להימנע מיישום זיגוג, וניתן להפחית את תופעת החורים של הזיגוג גם לאחר האפייה.

1.2.2. שיטת הוספה

כמות ה-CMC שנוספה לזיגוג התחתון ולזיגוג פני השטח נע בין 0.08 ל-0.30%. ניתן להתאים אותו בהתאם לצרכים בפועל. ראשית, ה-CMC מוכן לתמיסה מימית של 3%. אם צריך לשמור מספר ימים, יש לשים את התמיסה בכלי אטום עם חומרים משמרים מתאימים ולשמור בטמפרטורה נמוכה. לאחר מכן, הפתרון מעורבב באופן שווה עם הזיגוג.

1.3 יישום של CMC בזיגוג הדפסה

1.3.1, הדפסת זיגוג מיוחד CMC יש תכונות עיבוי טוב פיזור ויציבות, CMC מיוחד לאמץ טכנולוגיה חדשה, מסיסות טובה, שקיפות גבוהה, כמעט ללא מסיסים, אבל יש גם דילול גזירה מעולה ושימון, לשפר מאוד את הדפסת זיגוג הדפסה יכולת הסתגלות, הפחתת המסך, תופעת חסימת מסך, צמצום זמני הרשת, בעת הדפסה חלקה, דפוס ברור, עקביות צבע טובה.

1.3.2 הכמות הכללית של הוספת זיגוג הדפסה היא 1.5-3%. ניתן להשרות את CMC באתילן גליקול ולאחר מכן להוסיף במים כדי להפוך אותו למסיס מוקדם, או 1-5% נתרן טריפוליפוספט וחומרי צבע ניתן לערבב יבש יחד, ולאחר מכן להמיס במים, כך שניתן יהיה להמיס חומרים שונים באופן מלא ואחיד.

1.4. יישום של CMC בזיגוג חדירה

1.4.1 עקרון היישום

זיגוג חדירה מכיל הרבה מלח מסיס, חומצה, וכמה זיגוג חדירה חלקי מיוחד ל-CMC יש יציבות מעולה של עמידות למלח חומצה, לגרום לזיגוג החדירה בתהליך השימוש והמיקום לשמור על צמיגות יציבה, למנוע עקב שינויי צמיגות, צבע ו זיגוג חדירה מיוחד CMC מסיס במים, חדירות נטו ושימור מים הוא טוב מאוד, כדי לשמור על היציבות של זיגוג מלח מסיס יש הרבה עזרה.

1.4.2. שיטת הוספה

ממיסים את CMC עם אתילן גליקול, מעט מים וחומר מורכב, ואז מערבבים היטב עם תמיסת הצבע המומס.

2.CMC יש לשים לב בייצור קרמיקה

2.1 סוגים שונים של CMC ממלאים תפקידים שונים בייצור קרמיקה. בחירה נכונה יכולה להשיג את המטרה של חיסכון ויעילות.

2.2. בזיגוג וההדפסה אין צורך לאסוף מוצרי CMC בעלי טוהר נמוך, במיוחד בזיגוג ההדפסה, יש לבחור CMC בטוהר גבוה עם טוהר גבוה, עמידות טובה לחומצות ולמלחים ושקיפות גבוהה כדי למנוע אדוות וחורים על גבי. קוֹנִיָה. במקביל, יכול גם למנוע שימוש ברשת תקע, פילוס וצבע גרועים ותופעות אחרות.

2.3 אם הטמפרטורה גבוהה או שיש צורך להניח את הזיגוג לאורך זמן, יש להוסיף חומרים משמרים.

3. ניתוח בעיות נפוצות של CMC בייצור קרמיקה

3.1. נזילות הבוץ לא טובה וקשה לשים דבק.

בשל הצמיגות של CMC עצמו, צמיגות הבוץ גבוהה מדי, מה שמוביל לקושי לעיסה. הפתרון הוא התאמת כמות וסוג חומר הקרישה, ממליץ על נוסחת מסיר הקרישה הבאה1) נתרן טריפוליפוספט 0.3%; (2) נתרן טריפוליפוספט 0.1%+ נתרן סיליקט 0.3%; (3) נתרן הומט 0.2%+ נתרן טריפוליפוספט 0.1%

3.2. משחת זיגוג ושמן הדפסה דקים.

הסיבות לבחירת משחת זיגוג ושמן הדפסה הן כדלקמן1) משחת זיגוג או שמן הדפסה נשחקים על ידי מיקרואורגניזמים, כך ש-CMC נכשל. הפתרון הוא לשטוף היטב את מיכל משחת הזיגוג או שמן הדפוס, או להוסיף חומרים משמרים כמו פורמלדהיד ופנול. (2) תחת ערבוב מתמשך של כוח גזירה, הצמיגות יורדת. מומלץ להתאים תמיסה מימית של CMC.

3.3. הדבק את הרשת בעת שימוש בזיגוג ההדפסה.

הפתרון הוא להתאים את כמות ה-CMC, כך שצמיגות זיגוג ההדפסה תהיה מתונה, במידת הצורך, הוסיפו כמות קטנה של מים לערבול אחיד.

3.4, חסימת רשת, נגב את מספר הפעמים.

הפתרון הוא לשפר את השקיפות והמסיסות של CMC. הכנת שמן הדפסה לאחר השלמת מסננת 120 רשת, שמן הדפסה צריך גם לעבור מסננת 100 ~ 120 רשת; התאם את צמיגות זיגוג ההדפסה.

3.5, החזקת מים אינה טובה, לאחר הדפסת קמח פני השטח, להשפיע על ההדפסה הבאה.

הפתרון הוא הגדלת כמות הגליצרין בתהליך הכנת שמן להדפסה; החלף לדרגה גבוהה של החלפה (החלף אחידות טובה), CMC בעל צמיגות נמוכה להכנת שמן הדפסה.