Il nucleo delle piastrelle smaltate è lo smalto, ovvero uno strato di pelle sulle piastrelle, che ha l'effetto di trasformare le pietre in oro, dando agli artigiani della ceramica la possibilità di creare motivi vivaci sulla superficie. Nella produzione di piastrelle smaltate è necessario perseguire prestazioni stabili del processo di impasto di smalto, in modo da ottenere resa e qualità elevate. I principali indicatori delle prestazioni del processo includono viscosità, fluidità, dispersione, sospensione, adesione corpo-smalto e levigatezza. Nella produzione vera e propria, soddisfiamo le nostre esigenze produttive aggiustando la formula delle materie prime ceramiche e aggiungendo agenti chimici ausiliari, i più importanti dei quali sono: carbossimetilcellulosa e argilla CMC per regolare la viscosità, la velocità di raccolta dell'acqua e la fluidità, tra i quali CMC ha anche un effetto decondensante. Il tripolifosfato di sodio e l'agente sgommante liquido PC67 hanno le funzioni di dispersione e decondensazione, mentre il conservante uccide batteri e microrganismi per proteggere la metilcellulosa. Durante lo stoccaggio a lungo termine dell'impasto di smalto, gli ioni nell'impasto di smalto e l'acqua o il metile formano sostanze insolubili e tixotropia, il gruppo metilico nell'impasto di smalto viene meno e la portata diminuisce. Questo articolo discute principalmente come prolungare il metile. Il tempo effettivo per stabilizzare le prestazioni del processo dell'impasto liquido di smalto è influenzato principalmente dal metil CMC, dalla quantità di acqua che entra nella sfera, dalla quantità di caolino lavato nella formula, dal processo di lavorazione e stantio.
1. Effetto del gruppo metilico (CMC) sulle proprietà della sospensione di smalto
CMC carbossimetilcellulosaè un composto polianionico con buona solubilità in acqua ottenuto dopo modificazione chimica delle fibre naturali (cellulosa alcalina e acido cloroacetico con agente eterificante), ed è anche un polimero organico. Utilizza principalmente le sue proprietà di legame, ritenzione idrica, dispersione delle sospensioni e decondensazione per rendere la superficie dello smalto liscia e densa. Esistono diversi requisiti per la viscosità della CMC ed è divisa in viscosità alta, media, bassa e ultra bassa. I gruppi metilici ad alta e bassa viscosità si ottengono principalmente regolando la degradazione della cellulosa, ovvero la rottura delle catene molecolari della cellulosa. L'effetto più importante è causato dall'ossigeno nell'aria. Le condizioni di reazione importanti per la preparazione di CMC ad alta viscosità sono la barriera all'ossigeno, il lavaggio con azoto, il raffreddamento e il congelamento, l'aggiunta di agente reticolante e disperdente. Secondo l'osservazione dello Schema 1, Schema 2 e Schema 3, si può scoprire che sebbene la viscosità del gruppo metilico a bassa viscosità sia inferiore a quella del gruppo metilico ad alta viscosità, la stabilità delle prestazioni dell'impasto liquido di smalto è migliore di quello del gruppo metilico ad alta viscosità. In termini di stato, il gruppo metilico a bassa viscosità è più ossidato rispetto al gruppo metilico ad alta viscosità e ha una catena molecolare più corta. Secondo il concetto di aumento di entropia, è uno stato più stabile rispetto al gruppo metilico ad alta viscosità. Pertanto, per perseguire la stabilità della formula, si può provare ad aumentare la quantità di gruppi metilici a bassa viscosità, e quindi utilizzare due CMC per stabilizzare la portata, evitando grandi fluttuazioni nella produzione dovute all'instabilità di un singolo CMC.
2. L'effetto della quantità di acqua che entra nella sfera sulle prestazioni dell'impasto per smalto
L'acqua nella formula dello smalto è diversa a causa dei diversi processi. Secondo l'intervallo di 38-45 grammi di acqua aggiunti a 100 grammi di materiale secco, l'acqua può lubrificare le particelle dell'impasto liquido e favorire la macinazione, oltre a ridurre la tixotropia dell'impasto liquido dello smalto. Dopo aver osservato lo Schema 3 e lo Schema 9, possiamo scoprire che sebbene la velocità di rottura del gruppo metilico non sia influenzata dalla quantità di acqua, quello con meno acqua è più facile da conservare e meno soggetto a precipitazioni durante l'uso e lo stoccaggio. Pertanto, nella nostra produzione attuale, la portata può essere controllata riducendo la quantità di acqua che entra nella sfera. Per il processo di spruzzatura dello smalto, è possibile adottare un peso specifico elevato e una produzione ad alta portata, ma quando si affronta lo smalto spray, è necessario aumentare adeguatamente la quantità di metile e acqua. La viscosità dello smalto viene utilizzata per garantire che la superficie dello smalto sia liscia senza polvere dopo aver spruzzato lo smalto.
3. Effetto del contenuto di caolino sulle proprietà dell'impasto liquido per smalto
Il caolino è un minerale comune. I suoi componenti principali sono minerali caolinite e una piccola quantità di montmorillonite, mica, clorite, feldspato, ecc. Viene generalmente utilizzato come agente di sospensione inorganico e per l'introduzione di allumina negli smalti. A seconda del processo di smaltatura, oscilla tra il 7 e il 15%. Confrontando lo schema 3 con lo schema 4, possiamo riscontrare che all'aumentare del contenuto di caolino aumenta la portata dell'impasto di smalto che non è facile da sedimentare. Questo perché la viscosità è correlata alla composizione minerale, alla dimensione delle particelle e al tipo di cationi nel fango. In generale, maggiore è il contenuto di montmorillonite, più fini sono le particelle, maggiore è la viscosità e non fallirà a causa dell'erosione batterica, quindi non è facile cambiare nel tempo. Pertanto, per gli smalti che necessitano di una lunga conservazione, è opportuno aumentare il contenuto di caolino.
4. Effetto del tempo di macinazione
Il processo di frantumazione del mulino a sfere causerà danni meccanici, riscaldamento, idrolisi e altri danni alla CMC. Confrontando lo schema 3, lo schema 5 e lo schema 7, possiamo ottenere che sebbene la viscosità iniziale dello schema 5 sia bassa a causa del grave danno al gruppo metilico dovuto al lungo tempo di macinazione a palle, la finezza è ridotta a causa dei materiali come il caolino e il talco (più fine è la finezza, la forte forza ionica, maggiore la viscosità) sono più facili da conservare per lungo tempo e non sono facili da precipitare. Anche se l'additivo viene aggiunto per l'ultima volta nel piano 7, anche se la viscosità aumenta maggiormente, anche il cedimento è più veloce. Questo perché più è lunga la catena molecolare, più è facile ottenere il gruppo metilico. L'ossigeno perde le sue prestazioni. Inoltre, poiché l'efficienza della macinazione a palle è bassa poiché non viene aggiunta prima della trimerizzazione, la finezza dell'impasto liquido è elevata e la forza tra le particelle di caolino è debole, quindi l'impasto liquido dello smalto si deposita più velocemente.
5. Effetto dei conservanti
Confrontando l'Esperimento 3 con l'Esperimento 6, l'impasto liquido di smalto addizionato con conservanti può mantenere la viscosità senza diminuire per lungo tempo. Questo perché la materia prima principale della CMC è il cotone raffinato, che è un composto polimerico organico, e la sua struttura del legame glicosidico è relativamente forte sotto l'azione di enzimi biologici. Facile da idrolizzare, la catena macromolecolare della CMC verrà spezzata irreversibilmente per formare glucosio molecole una per una. Fornisce una fonte di energia per i microrganismi e consente ai batteri di riprodursi più velocemente. La CMC può essere utilizzata come stabilizzante delle sospensioni in base al suo elevato peso molecolare, quindi dopo la biodegradazione scompare anche il suo effetto ispessente fisico originale. Il meccanismo d'azione dei conservanti per controllare la sopravvivenza dei microrganismi si manifesta principalmente sotto l'aspetto dell'inattivazione. In primo luogo, interferisce con gli enzimi dei microrganismi, distrugge il loro normale metabolismo e inibisce l'attività degli enzimi; in secondo luogo, coagula e denatura le proteine microbiche, interferendo con la loro sopravvivenza e riproduzione; in terzo luogo, la permeabilità della membrana plasmatica inibisce l'eliminazione e il metabolismo delle sostanze enzimatiche presenti nell'organismo, con conseguente inattivazione e alterazione. Nel processo di utilizzo dei conservanti, scopriremo che l'effetto si indebolirà nel tempo. Oltre all’influenza della qualità del prodotto, dobbiamo anche considerare il motivo per cui i batteri hanno sviluppato resistenza ai conservanti aggiunti a lungo termine attraverso la selezione e lo screening. , quindi nel processo di produzione vero e proprio dovremmo sostituire diversi tipi di conservanti per un periodo di tempo.
6. Influenza della conservazione sigillata dell'impasto di smalto
Esistono due principali fonti di fallimento della CMC. Uno è l'ossidazione causata dal contatto con l'aria e l'altro è l'erosione batterica causata dall'esposizione. Anche la fluidità e la sospensione del latte e delle bevande che possiamo osservare nella nostra vita vengono stabilizzate dalla trimerizzazione e dalla CMC. Spesso hanno una durata di circa 1 anno e nel peggiore dei casi è di 3-6 mesi. Il motivo principale è l'uso della tecnologia di inattivazione, sterilizzazione e conservazione sigillata, si prevede che lo smalto debba essere sigillato e preservato. Attraverso il confronto tra lo Schema 8 e lo Schema 9, possiamo riscontrare che lo smalto conservato in conservazione ermetica può mantenere prestazioni stabili per un periodo di tempo più lungo senza precipitazioni. Anche se la misurazione risulta in un'esposizione all'aria, non soddisfa le aspettative, ma ha comunque un tempo di conservazione relativamente lungo. Questo perché attraverso lo smalto conservato nel sacchetto sigillato isola l'erosione dell'aria e dei batteri e prolunga la durata di conservazione del metile.
7. L'impatto dello stordimento sulla CMC
La stagnazione è un processo importante nella produzione dello smalto. La sua funzione principale è quella di rendere la sua composizione più uniforme, rimuovere il gas in eccesso e decomporre parte della materia organica, in modo che la superficie dello smalto sia più liscia durante l'uso senza fori di spillo, smalto concavo e altri difetti. Le fibre polimeriche CMC distrutte durante il processo di macinazione a sfere vengono ricollegate e la portata viene aumentata. Pertanto, è necessario raffermo per un certo periodo di tempo, ma il raffermo a lungo termine porterà alla riproduzione microbica e al fallimento della CMC, con conseguente diminuzione della portata e aumento del gas, quindi dobbiamo trovare un equilibrio in termini di tempo, generalmente 48-72 ore, ecc. È preferibile utilizzare l'impasto per smalto. Nella produzione effettiva di una determinata fabbrica, poiché l'uso dello smalto è minore, la lama di agitazione è controllata da un computer e la conservazione dello smalto viene prolungata per 30 minuti. Il principio principale è quello di indebolire l'idrolisi causata dall'agitazione e dal riscaldamento della CMC e dall'aumento della temperatura. I microrganismi si moltiplicano, prolungando così la disponibilità dei gruppi metilici.
Orario di pubblicazione: 04 gennaio 2023