La sodio carbossimetilcellulosa, abbreviazione inglese CMC, comunemente conosciuta come “metile” nell'industria ceramica, è una sostanza anionica, una polvere bianca o leggermente giallastra costituita da cellulosa naturale come materia prima e modificata chimicamente. . La CMC ha una buona solubilità e può essere sciolta in una soluzione trasparente e uniformemente viscosa sia in acqua fredda che in acqua calda.
1. Una breve introduzione all'applicazione della CMC in ceramica
1.1. Applicazione della CMC in ceramica
1.1.1, principio applicativo
CMC ha una struttura polimerica lineare unica. Quando la CMC viene aggiunta all'acqua, il suo gruppo idrofilo (-COONa) si combina con l'acqua per formare uno strato di solvatazione, in modo che le molecole di CMC vengano gradualmente disperse nell'acqua. I polimeri CMC si basano sui legami idrogeno e sulle forze di van der Waals. L'effetto forma una struttura a rete, mostrando così coesione. La CMC specifica per l'impasto può essere utilizzata come eccipiente, plastificante e agente rinforzante per impasti verdi nell'industria ceramica. L'aggiunta di una quantità adeguata di CMC alla billetta può aumentare la forza di coesione della billetta, facilitarne la formatura, aumentare la resistenza alla flessione da 2 a 3 volte e migliorare la stabilità della billetta, aumentando così il prodotto di alta qualità velocità della ceramica e riducendo i costi di post-lavorazione. . Allo stesso tempo, grazie all'aggiunta di CMC, è possibile aumentare la velocità di lavorazione del corpo verde e ridurre il consumo energetico di produzione. Può anche far evaporare uniformemente l'umidità nella billetta e prevenire l'essiccazione e la rottura. Soprattutto quando viene applicato su billette di piastrelle per pavimenti di grandi dimensioni e billette di mattoni lucidati, l'effetto è ancora migliore. ovvio. Rispetto ad altri agenti rinforzanti a corpo verde, lo speciale CMC a corpo verde ha le seguenti caratteristiche:
(1) Piccola quantità aggiunta: la quantità aggiunta è generalmente inferiore allo 0,1%, ovvero da 1/5 a 1/3 di altri agenti di rinforzo del corpo, e la resistenza alla flessione del corpo verde è significativamente migliorata e il costo può essere ridotto allo stesso tempo.
(2) Buona proprietà di combustione: dopo la combustione non rimane quasi nessuna cenere e non ci sono residui che non influenzino il colore del pezzo grezzo.
(3) Buona proprietà sospendente: impedisce alle materie prime sterili e alla pasta colorata di depositarsi e fa sì che la pasta si disperda uniformemente.
(4) Antiabrasione: nel processo di macinazione a palle, la catena molecolare è meno danneggiata.
1.1.2, aggiunta del metodo
La quantità generale di aggiunta di CMC nella billetta è dello 0,03-0,3%, che può essere adeguata in modo appropriato in base alle effettive esigenze. Per il fango con molte materie prime sterili nella formula, è possibile aggiungere CMC al mulino a sfere per macinare insieme al fango, prestare attenzione alla dispersione uniforme, in modo che non sia difficile dissolversi dopo l'agglomerazione, o pre- sciogliere CMC e acqua in un rapporto di 1:30. Aggiungere al mulino a sfere e mescolare uniformemente 1-5 ore prima della macinazione.
1.2. Applicazione di CMC nella sospensione di smalto
1.2.1. Principio applicativo
CMC per boiacche smalto è uno stabilizzante e legante con ottime prestazioni. Viene utilizzato nello smalto inferiore e superiore delle piastrelle di ceramica, che può aumentare la forza di legame tra la sospensione dello smalto e il corpo. Poiché l'impasto liquido dello smalto è facile da precipitare e ha scarsa stabilità, CMC e varie sostanze. La compatibilità di questo tipo di smalto è buona e ha un'eccellente dispersione e un colloide protettivo, in modo che lo smalto sia in uno stato di dispersione molto stabile. Dopo l'aggiunta di CMC, è possibile aumentare la tensione superficiale dello smalto, impedire la diffusione dell'acqua dallo smalto al corpo verde, aumentare la levigatezza della superficie dello smalto e prevenire crepe e fratture durante il processo di trasporto causate dal si può evitare la diminuzione della resistenza del corpo verde dopo la smaltatura. , Il fenomeno dei fori stenopeici sulla superficie dello smalto può essere ridotto anche dopo la cottura.
1.2.2. Metodo di aggiunta
La quantità di CMC aggiunta nello smalto inferiore e nello smalto superiore è generalmente pari allo 0,08-0,30% e può essere regolata in base alle effettive esigenze durante l'uso. Per prima cosa trasforma la CMC in una soluzione acquosa al 3%. Se è necessario conservarla per diversi giorni, questa soluzione deve essere addizionata con una quantità adeguata di conservanti e posta in un contenitore sigillato, conservata a una temperatura più bassa e quindi miscelata uniformemente con lo smalto.
1.3. Applicazione del CMC nello smalto da stampa
1.3.1. Lo speciale CMC per la stampa dello smalto ha un buon addensamento, disperdibilità e stabilità. Questa speciale CMC adotta una nuova tecnologia, ha una buona solubilità, un'elevata trasparenza, quasi nessuna materia insolubile e ha eccellenti proprietà di assottigliamento al taglio e proprietà lubrificanti, migliorando notevolmente l'adattabilità alla stampa dello smalto da stampa, riducendo il fenomeno di adesione e blocco dello schermo, riducendo il numero di salviette, stampa uniforme durante il funzionamento, motivi chiari e buona consistenza del colore.
1.3.2. La quantità generale di smalto da stampa aggiunto è dell'1,5-3%. La CMC può essere infiltrata con glicole etilenico e quindi aggiungere acqua per renderla pre-disciolta. Può anche essere aggiunto insieme con tripolifosfato di sodio 1-5% e materiali coloranti. Miscelare a secco, quindi sciogliere con acqua, in modo che tutti i tipi di materiali possano essere completamente dissolti in modo uniforme.
1.4. Applicazione di CMC in smalto trasudante
1.4.1. Principio applicativo
Lo smalto sanguinante contiene molti sali solubili e alcuni di essi sono leggermente acidi. Il tipo speciale di CMC per smalto sanguinante ha un'eccellente stabilità di resistenza agli acidi e al sale, che può mantenere stabile la viscosità dello smalto sanguinante durante l'uso e il posizionamento e prevenirne il danneggiamento a causa dei cambiamenti di viscosità. Influisce sulla differenza di colore e l'idrosolubilità, la permeabilità della rete e la ritenzione d'acqua dello speciale CMC per smalto sanguinante sono molto buone, il che è di grande aiuto per mantenere la stabilità dello smalto sanguinante.
1.4.2. Aggiungi metodo
Sciogliere prima la CMC con glicole etilenico, parte di acqua e agente complessante, quindi miscelare con la soluzione colorante disciolta.
2. Problemi a cui prestare attenzione nella produzione di CMC in ceramica
2.1. Diversi tipi di CMC hanno funzioni diverse nella produzione della ceramica. La selezione corretta può raggiungere lo scopo di economia e alta efficienza.
2.2. Nello smalto superficiale e nello smalto per stampa, non è necessario utilizzare prodotti CMC a bassa purezza a buon mercato, soprattutto nello smalto per stampa, è necessario scegliere CMC ad alta purezza con elevata purezza, buona resistenza agli acidi e al sale e elevata trasparenza per prevenire increspature e fori di spillo dello smalto appaiono in superficie. Allo stesso tempo, può anche prevenire il fenomeno dell'ostruzione della rete, dello scarso livellamento e della differenza di colore durante l'uso.
2.3. Se la temperatura è elevata o è necessario lasciare l'impasto per smalto per un lungo periodo, è necessario aggiungere dei conservanti.
3. Analisi dei problemi comuni diCMC in ceramicaproduzione
3.1. La fluidità del fango non è buona ed è difficile rilasciare la colla.
A causa della sua stessa viscosità, la CMC farà sì che la viscosità del fango sia troppo elevata, rendendo difficile il rilascio del fango. La soluzione è regolare la quantità e il tipo di coagulante. Si consiglia la seguente formula decoagulante: (1) tripolifosfato di sodio 0,3%; (2) tripolifosfato di sodio 0,1% + bicchiere d'acqua 0,3%; (3) acido umico Sodio 0,2% + tripolifosfato di sodio 0,1%
3.2. L'impasto dello smalto e l'inchiostro da stampa sono sottili.
I motivi per cui l'impasto liquido di smalto e l'inchiostro da stampa vengono diluiti sono i seguenti: (1) L'impasto liquido di smalto o l'inchiostro da stampa vengono erosi da microrganismi, il che rende CMC non valida. La soluzione è lavare accuratamente il contenitore della sospensione di smalto o inchiostro o aggiungere conservanti come formaldeide e fenolo. (2) Sotto l'agitazione continua sotto la forza di taglio, la viscosità diminuisce. Si consiglia di aggiungere una soluzione acquosa di CMC per regolare l'utilizzo.
3.3. Incollare la rete quando si utilizza lo smalto da stampa.
La soluzione è regolare la quantità di CMC in modo che la viscosità dello smalto da stampa sia moderata e, se necessario, aggiungere una piccola quantità di acqua per mescolare uniformemente.
3.4. Ci sono molti casi di blocco e pulizia della rete.
La soluzione è migliorare la trasparenza e la solubilità della CMC; dopo aver preparato l'olio da stampa, passare attraverso un setaccio da 120 maglie e anche l'olio da stampa deve passare attraverso un setaccio da 100-120 maglie; regolare la viscosità dello smalto da stampa.
3.5. La ritenzione idrica non è buona e la superficie del fiore risulterà polverizzata dopo la stampa, il che influenzerà la stampa successiva.
La soluzione è aumentare la quantità di glicerina nel processo di preparazione dell'olio da stampa; utilizzare CMC a media e bassa viscosità con alto grado di sostituzione (buona uniformità di sostituzione) per preparare l'olio da stampa.
Orario di pubblicazione: 04 gennaio 2023