Natrium karboksimetil selulosa (CMC) memainkan beberapa peran penting dalam pembuatan keramik, khususnya dalam pemrosesan dan pembentukan keramik. Berikut cara pemanfaatan CMC dalam berbagai tahapan produksi keramik:

1. Pengikat pada Badan Keramik: CMC biasa digunakan sebagai bahan pengikat pada badan keramik atau formulasi peralatan ramah lingkungan. Serbuk keramik, seperti tanah liat atau alumina, dicampur dengan air dan CMC untuk membentuk massa plastik yang dapat dibentuk atau dicetak menjadi bentuk yang diinginkan, seperti ubin, batu bata, atau tembikar. CMC bertindak sebagai pengikat sementara, menyatukan partikel keramik selama tahap pembentukan dan pengeringan. Ini memberikan kekompakan dan plastisitas pada massa keramik, memungkinkan penanganan yang mudah dan pembentukan bentuk yang rumit.
2. Pemlastis dan Pengubah Rheologi: CMC berfungsi sebagai pemlastis dan pengubah reologi dalam slurry atau slip keramik yang digunakan untuk proses pengecoran, pengecoran slip, atau ekstrusi. CMC meningkatkan sifat aliran dan kemampuan kerja suspensi keramik, mengurangi viskositas dan meningkatkan fluiditas. Hal ini memudahkan pengecoran atau pembentukan keramik menjadi cetakan atau cetakan, memastikan pengisian seragam dan cacat minimal pada produk akhir. CMC juga mencegah sedimentasi atau pengendapan partikel keramik dalam suspensi, menjaga stabilitas dan homogenitas selama pemrosesan.
3. Deflocculant: Dalam pemrosesan keramik, CMC bertindak sebagai deflocculant untuk membubarkan dan menstabilkan partikel keramik dalam suspensi berair. Molekul CMC teradsorpsi ke permukaan partikel keramik, saling tolak menolak dan mencegah aglomerasi atau flokulasi. Hal ini menyebabkan peningkatan stabilitas dispersi dan suspensi, memungkinkan distribusi partikel keramik yang seragam dalam slurry atau slip casting. Suspensi yang dideflokulasi menunjukkan fluiditas yang lebih baik, penurunan viskositas, dan peningkatan kinerja pengecoran, sehingga menghasilkan keramik berkualitas lebih tinggi dengan struktur mikro yang seragam.
4. Agen Pembakar Pengikat: Selama pembakaran atau sintering peralatan hijau keramik, CMC berfungsi sebagai agen pengikat pengikat. CMC mengalami dekomposisi termal atau pirolisis pada suhu tinggi, meninggalkan residu karbon yang memfasilitasi penghilangan bahan pengikat organik dari badan keramik. Proses ini, yang dikenal dengan istilah binder burnout atau debinding, menghilangkan komponen organik dari keramik hijau, mencegah cacat seperti retak, melengkung, atau porositas selama pembakaran. Residu CMC juga berkontribusi terhadap pembentukan pori dan evolusi gas, mendorong densifikasi dan konsolidasi bahan keramik selama sintering.
5. Kontrol Porositas: CMC dapat digunakan untuk mengontrol porositas dan struktur mikro keramik dengan mempengaruhi kinetika pengeringan dan perilaku penyusutan peralatan hijau. Dengan menyesuaikan konsentrasi CMC dalam suspensi keramik, produsen dapat menyesuaikan laju pengeringan dan laju penyusutan keramik hijau, mengoptimalkan distribusi dan kepadatan pori pada produk akhir. Porositas yang terkontrol sangat penting untuk mencapai sifat mekanik, termal, dan listrik yang diinginkan pada keramik untuk aplikasi spesifik, seperti membran filtrasi, pendukung katalis, atau isolasi termal.

natrium karboksimetil selulosa (CMC) memainkan peran penting dalam pembuatan keramik dengan berfungsi sebagai pengikat, pemlastis, deflokulan, zat pengikat yang terbakar, dan zat pengontrol porositas. Sifat serbagunanya berkontribusi pada pemrosesan, pembentukan, dan kualitas keramik, memungkinkan produksi produk keramik berkinerja tinggi dengan sifat yang disesuaikan untuk berbagai aplikasi industri.