Penggunaan CMC dalam Industri Keramik

Natrium karboksimetil selulosa, singkatan bahasa Inggris CMC, industri keramik biasa dikenal dengan “Natrium CMC“, merupakan sejenis zat anionik, terbuat dari bahan baku selulosa alami, dengan modifikasi kimia dan berbentuk bubuk berwarna putih atau kuning muda. CMC memiliki kelarutan yang baik dan dapat dilarutkan ke dalam larutan yang transparan dan seragam baik dalam air dingin maupun panas.

1. Pengenalan singkat tentang CMCkegunaan dalam keramik

1.1 penerapan CMC pada keramik

1.1.1. Prinsip aplikasi

CMC memiliki struktur polimer linier yang unik. Ketika CMC ditambahkan ke air, gugus hidrofiliknya (-Coona) digabungkan dengan air untuk membentuk lapisan terlarut, yang secara bertahap menyebarkan molekul CMC dalam air. Struktur jaringan antar polimer CMC dibentuk oleh ikatan hidrogen dan gaya van der Waals sehingga menunjukkan kohesivitas. CMC spesifik tubuh dapat digunakan sebagai eksipien, pemlastis dan penguat billet di industri keramik. Menambahkan CMC dalam jumlah yang tepat pada billet dapat meningkatkan kekuatan ikatan billet, membuat billet mudah dibentuk, meningkatkan kekuatan lentur sebanyak 2 ~ 3 kali lipat, dan meningkatkan stabilitas billet, sehingga dapat meningkatkan tingkat kualitas billet. keramik, mengurangi biaya pemrosesan selanjutnya. Pada saat yang sama, karena penambahan CMC, kecepatan pemrosesan billet hijau dapat ditingkatkan dan konsumsi energi produksi dapat dikurangi, serta air dalam billet dapat diuapkan secara merata untuk mencegah pengeringan dan keretakan, terutama dalam ukuran besar. dari billet ubin lantai dan billet bata yang dipoles, efeknya lebih jelas. Dibandingkan dengan obat penguat tubuh lainnya, CMC khusus tubuh memiliki ciri-ciri sebagai berikut:

(1) dosis lebih sedikit: dosis umumnya kurang dari 0,1%, yaitu 1/5 ~ 1/3 bahan penguat tubuh lainnya, sedangkan kekuatan lentur benda hijau jelas dan biayanya dapat dikurangi.

(2) kehilangan pembakaran yang baik: setelah terbakar hampir tidak ada abu, tidak ada residu, tidak mempengaruhi warna hijau.

(3) dengan suspensi yang baik: untuk mencegah bahan baku yang buruk dan pengendapan pulp, sehingga bubur tersebar secara merata.

(4) Ketahanan aus: dalam proses penggilingan bola, rantai molekul tidak terlalu rusak.

1.1.2. Metode penambahan

Jumlah umum CMC dalam billet adalah 0,03 ~ 0,3%, yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan sebenarnya. Untuk slurry yang formulanya banyak bahan bakunya buruk, bisa ditambahkan CMC ke ball mill dan digiling bersama lumpurnya, perhatikan dispersinya yang seragam, agar tidak sulit larut setelah menggumpal, atau bisa juga CMC. dilarutkan terlebih dahulu dengan air pada 1:30 secara terpisah dan kemudian ditambahkan ke ball mill untuk pencampuran 1 ~ 5 jam sebelum digiling.

1.2. Penerapan CMC pada bubur glasir

1.2.1 Prinsip penerapan

Pasta glasir tipe khusus CMC adalah penstabil dan pengikat kinerja yang sangat baik, digunakan untuk glasir bawah ubin keramik dan glasir permukaan, dapat meningkatkan kekuatan ikatan bubur glasir dan badan, karena bubur glasir mudah mengendap dan stabilitasnya buruk, serta CMC dan segala jenis kompatibilitas glasir baik, memiliki dispersi dan koloid pelindung yang sangat baik, sehingga badan glasir berada dalam keadaan dispersi yang sangat stabil. Setelah menambahkan CMC, tegangan permukaan glasir dapat ditingkatkan, air dapat dicegah agar tidak menyebar dari glasir ke badan, kehalusan glasir dapat ditingkatkan, fenomena retak dan patah yang disebabkan oleh penurunan kekuatan badan setelahnya penerapan glasir dapat dihindari, dan fenomena glasir lubang jarum juga dapat dikurangi setelah dipanggang.

1.2.2. Menambahkan metode

Jumlah CMC yang ditambahkan pada glasir bawah dan glasir permukaan berkisar antara 0,08 hingga 0,30%. Hal ini dapat disesuaikan dengan kebutuhan sebenarnya. Pertama, CMC disiapkan menjadi larutan berair 3%. Jika perlu disimpan beberapa hari, larutan sebaiknya dimasukkan ke dalam wadah kedap udara dengan bahan pengawet yang sesuai dan disimpan pada suhu rendah. Kemudian, larutan tersebut dicampur rata dengan glasir.

1.3 penerapan CMC dalam pencetakan glasir

1.3.1, pencetakan CMC khusus glasir memiliki sifat penebalan dan dispersi dan stabilitas yang baik, CMC khusus untuk mengadopsi teknologi baru, kelarutan yang baik, transparansi tinggi, hampir tidak ada yang tidak larut, tetapi juga memiliki penipisan dan pelumasan geser yang unggul, sangat meningkatkan pencetakan pencetakan glasir kemampuan beradaptasi, pengurangan layar, fenomena pemblokiran layar, pengurangan waktu jaringan, kelancaran pencetakan, pola yang jelas, konsistensi warna yang baik.

1.3.2 Jumlah umum penambahan glasir pencetakan adalah 1,5-3%. CMC dapat direndam dengan etilen glikol lalu ditambahkan air agar mudah larut, atau 1-5% natrium tripolifosfat dan bahan pewarna dapat dicampur kering, lalu dilarutkan dengan air, sehingga berbagai bahan dapat larut sempurna dan merata.

1.4. Penerapan CMC pada glasir infiltrasi

1.4.1 Prinsip penerapan

Glasir penetrasi mengandung banyak garam larut, asam, dan beberapa glasir penetrasi parsial CMC khusus yang memiliki stabilitas ketahanan garam asam yang unggul, menjadikan glasir penetrasi dalam proses penggunaan dan penempatan menjaga kekentalan tetap stabil, mencegah akibat perubahan kekentalan, warna dan penetrasi glasir khusus CMC yang larut dalam air, permeabilitas bersih dan retensi air sangat baik, untuk menjaga stabilitas glasir garam larut memiliki banyak bantuan.

1.4.2. Metode penambahan

Larutkan CMC dengan etilen glikol, sedikit air dan bahan pengompleks, lalu aduk rata dengan larutan pewarna terlarut.

2.CMC harus diperhatikan dalam produksi keramik

2.1 Berbagai jenis CMC memainkan peran berbeda dalam produksi keramik. Seleksi yang tepat dapat mencapai tujuan ekonomi dan efisiensi.

2.2. Pada glasir dan glasir cetak, tidak perlu mengkooptasi produk CMC dengan kemurnian rendah, terutama pada glasir cetak, CMC dengan kemurnian tinggi dengan kemurnian tinggi, ketahanan asam dan garam yang baik serta transparansi yang tinggi harus dipilih untuk mencegah riak dan lubang kecil pada glasir. mengacai. Pada saat yang sama, juga dapat mencegah penggunaan jaring sumbat, perataan dan warna yang buruk serta fenomena lainnya.

2.3 Jika suhunya tinggi atau glasir perlu ditempatkan dalam waktu lama, bahan pengawet harus ditambahkan.

3. Analisis permasalahan umum CMC pada produksi keramik

3.1. Fluiditas lumpur kurang baik dan sulit menempelkan lem.

Karena viskositas CMC itu sendiri, viskositas lumpur terlalu tinggi sehingga menyebabkan sulitnya pembuatan pulp. Solusinya dengan menyesuaikan jumlah dan jenis koagulan, rekomendasikan formula deagulan berikut ini1) natrium tripolifosfat 0,3%; (2) natrium tripolifosfat 0,1%+ natrium silikat 0,3%; (3) Natrium humat 0,2%+ natrium tripolifosfat 0,1%

3.2. Pasta glasir dan minyak cetak encer.

Alasan pemilihan pasta glasir dan minyak cetak adalah sebagai berikut1) pasta glasir atau minyak cetak terkikis oleh mikroorganisme, sehingga CMC gagal. Solusinya adalah dengan mencuci wadah pasta glasir atau minyak cetak hingga bersih, atau menambahkan bahan pengawet seperti formaldehida dan fenol. (2) Di bawah pengadukan gaya geser yang terus menerus, viskositasnya menurun. Disarankan untuk menyesuaikan larutan berair CMC.

3.3. Tempelkan jaring saat menggunakan glasir pencetakan.

Solusinya adalah dengan mengatur jumlah CMC agar kekentalan glasir cetak sedang, bila perlu tambahkan sedikit air agar aduk rata.

3.4, memblokir jaringan, menghapus beberapa kali.

Solusinya adalah dengan meningkatkan transparansi dan kelarutan CMC. Persiapan minyak cetak setelah saringan 120 mesh selesai, minyak cetak juga harus melewati saringan 100 ~ 120 mesh; Sesuaikan viskositas glasir pencetakan.

3.5, retensi air kurang baik, setelah mencetak permukaan tepung, mempengaruhi pencetakan berikutnya.

Solusinya adalah dengan meningkatkan jumlah gliserin dalam proses pencetakan sediaan minyak; Beralih ke substitusi tingkat tinggi (ganti keseragaman yang baik), CMC dengan viskositas rendah untuk menyiapkan oli cetak.