Selulosa eter pada dempul dinding

Selulosa eter (hidroksipropil metilselulosa, disingkat HPMC) adalah campuran umum untuk membuat dempul dinding interior dan memainkan peran penting dalam dempul. HPMC dengan viskositas berbeda mempunyai pengaruh yang besar terhadap kinerja dempul. Makalah ini secara sistematis mempelajari pengaruh dan hukum perbedaan viskositas HPMC dan dosisnya terhadap kinerja dempul, serta menentukan viskositas dan dosis HPMC optimal dalam dempul.

Kata kunci: selulosa eter, viskositas, dempul, kinerja

0.Kata pengantar

Dengan berkembangnya masyarakat, masyarakat semakin bersemangat untuk tinggal di lingkungan dalam ruangan yang baik. Dalam proses dekorasi, sebagian besar dinding perlu dikikis dan diratakan dengan dempul untuk mengisi lubang. Dempul merupakan bahan pendukung dekorasi yang sangat penting. Perawatan dempul dasar yang buruk akan menimbulkan masalah seperti retak dan terkelupasnya lapisan cat. Menggunakan limbah industri dan mineral berpori dengan sifat pemurni udara untuk mempelajari dempul perlindungan lingkungan bangunan baru telah menjadi topik hangat. Hidroksipropil metil selulosa (Hydroxypropyl methyl cellulose, singkatan bahasa Inggris adalah HPMC) adalah bahan polimer yang larut dalam air p, sebagai campuran yang paling umum digunakan untuk dempul konstruksi, memiliki kinerja retensi air yang baik, memperpanjang waktu kerja dan meningkatkan kinerja konstruksi, Meningkatkan efisiensi kerja . Berdasarkan penelitian eksperimental sebelumnya, makalah ini menyiapkan sejenis dempul perlindungan lingkungan dinding interior dengan diatomit sebagai pengisi fungsional utama, dan secara sistematis mempelajari pengaruh perbedaan viskositas HPMC dan jumlah dempul terhadap ketahanan air dempul, kekuatan ikatan, awal. ketahanan retak pengeringan, penggilingan Pengaruh kemampuan kerja, kemampuan kerja dan waktu kering permukaan.

1. Bagian percobaan

1.1 Menguji bahan mentah dan instrumen

1.1.1 Bahan mentah

4W—HPMC, 10W—HPMC, dan 20W—Selulosa eter HPMC dan bubuk karet polivinil alkohol yang digunakan dalam pengujian disediakan oleh Kima Chemical Co., Ltd; diatomit disediakan oleh Perusahaan Diatomit Jilin; kalsium berat dan bedak talk Disediakan oleh Shenyang SF Industrial Group; Semen Portland putih 32,5 R disediakan oleh Yatai Cement Company.

1.1.2 Peralatan uji

Penguji fluiditas semen NLD-3; tester anti retak pengeringan awal BGD 597; penguji kekuatan ikatan cerdas HC-6000 C; mesin pencampur dan pengamplasan pendispersi serba guna BGD 750.

1.2 Metode eksperimen

Rumus dasar pengujian yaitu kandungan semen, kalsium berat, diatomit, bedak talk dan polivinil alkohol masing-masing adalah 40%, 20%, 30%, 6% dan 4% dari total massa bubuk dempul. . Dosis HPMC dengan tiga viskositas berbeda adalah 1‰, 2‰, 3‰, 4‰dan 5‰masing-masing. Untuk memudahkan perbandingan, ketebalan konstruksi dempul single-pass dikontrol pada 2 mm, dan tingkat ekspansi dikontrol pada 170 mm hingga 180 mm. Indikator pendeteksiannya adalah ketahanan retak pengeringan awal, kekuatan rekat, ketahanan air, sifat pengamplasan, kemampuan kerja dan waktu kering permukaan.

2. Hasil tes dan pembahasan

2.1 Pengaruh perbedaan viskositas HPMC dan dosisnya terhadap kekuatan rekat dempul

Dari hasil pengujian kurva kekuatan rekat dan viskositas HPMC yang berbeda serta kandungannya pada dempul'kekuatan ikatannya, dapat dilihat bahwa dempulnya'Kekuatan ikatan meningkat terlebih dahulu dan kemudian menurun seiring dengan meningkatnya kandungan HPMC. Kekuatan rekat dempul mempunyai pengaruh paling besar, yaitu meningkat dari 0,39 MPa pada kandungan 1‰menjadi 0,48 MPa bila kontennya 3‰. Hal ini karena ketika HPMC didispersikan ke dalam air, selulosa eter di dalam air membengkak dengan cepat dan menyatu dengan bubuk karet, saling bertautan, dan produk hidrasi semen dikelilingi oleh film polimer tersebut membentuk fase matriks komposit, yang membuat kekuatan ikatan dempul meningkat, tetapi jika jumlah HPMC terlalu besar atau viskositas terlalu tinggi atau terlalu rendah, lapisan polimer yang terbentuk antara HPMC dan partikel semen memiliki efek penyegelan, yang mengurangi kekuatan ikatan dempul.

2.2 Pengaruh perbedaan viskositas HPMC dan kandungannya terhadap waktu kering dempul

Hal ini terlihat dari hasil pengujian perbedaan viskositas HPMC dan takarannya terhadap waktu pengeringan permukaan dempul dan kurva waktu pengeringan permukaan. Semakin besar viskositas HPMC dan semakin besar dosisnya, maka semakin lama waktu pengeringan permukaan dempul. /T298—2010), waktu kering permukaan dempul dinding bagian dalam tidak boleh melebihi 120 menit, dan bila kandungan 10 W—HPMC melebihi 4‰, dan isi 20 W—HPMC melebihi 3‰, waktu kering permukaan dempul melebihi persyaratan spesifikasi. Hal ini karena HPMC mempunyai efek retensi air yang baik. Ketika HPMC dicampur ke dalam dempul, molekul air dan gugus hidrofilik pada struktur molekul HPMC dapat bergabung satu sama lain untuk menghasilkan gelembung kecil. Gelembung-gelembung ini memiliki efek “penggulung”, yang bermanfaat untuk pengelompokan dempul. Setelah dempul mengeras, beberapa gelembung udara masih ada untuk membentuk pori-pori tersendiri, yang mencegah air menguap terlalu cepat dan memperpanjang waktu pengeringan permukaan dempul. Dan ketika HPMC dicampur ke dalam dempul, produk hidrasi seperti kalsium hidroksida dan gel CSH dalam semen diserap dengan molekul HPMC, yang meningkatkan viskositas larutan pori, mengurangi pergerakan ion dalam larutan pori, dan selanjutnya menunda proses hidrasi semen.

2.3 Pengaruh perbedaan viskositas HPMC dan dosisnya terhadap sifat dempul lainnya

Hal ini terlihat dari hasil pengujian pengaruh perbedaan viskositas HPMC dan jumlah dempul terhadap sifat dempul lainnya. Penambahan HPMC dengan viskositas berbeda membuat ketahanan retak pengeringan awal, ketahanan air dan kinerja pengamplasan dempul semuanya normal, tetapi dengan bertambahnya jumlah HPMC, kinerja konstruksi menjadi buruk. Karena efek pengentalan HPMC, terlalu banyak kandungan akan meningkatkan konsistensi dempul, sehingga menyulitkan pengikisan dempul dan menurunkan kinerja konstruksi.

3. Kesimpulan

(1) Kekuatan kohesif dempul pertama-tama meningkat dan kemudian menurun seiring dengan meningkatnya kandungan HPMC, dan kekuatan kohesif dempul paling terpengaruh bila kandungan 10 W-HPMC adalah 3‰.

(2) Semakin besar viskositas HPMC dan semakin banyak kandungannya, maka semakin lama waktu pengeringan permukaan dempul. Ketika kandungan 10 W-HPMC melebihi 4‰, dan kandungan 20 W-HPMC melebihi 3‰, waktu pengeringan permukaan dempul terlalu lama dan tidak memenuhi standar. Memerlukan.

(3) Penambahan viskositas HPMC yang berbeda membuat ketahanan retak pengeringan awal, ketahanan air dan kinerja pengamplasan dempul menjadi normal, tetapi seiring dengan bertambahnya kandungannya, kinerja konstruksi menjadi lebih buruk. Dilihat secara komprehensif, kinerja dempul dicampur dengan 3‰10 W-HPMC adalah yang terbaik.