Natrium karboksimetil selulosa, singkatan bahasa Inggris CMC, umumnya dikenal sebagai “metil” dalam industri keramik, adalah zat anionik, berupa bubuk berwarna putih atau agak kuning yang terbuat dari selulosa alami sebagai bahan baku dan dimodifikasi secara kimia. . CMC memiliki kelarutan yang baik dan dapat dilarutkan menjadi larutan transparan dan kental seragam baik dalam air dingin maupun air panas.
1. Pengenalan singkat penerapan CMC pada keramik
1.1. Penerapan CMC pada keramik
1.1.1, prinsip penerapan
CMC memiliki struktur polimer linier yang unik. Ketika CMC ditambahkan ke dalam air, gugus hidrofiliknya (-COONa) bergabung dengan air membentuk lapisan solvasi, sehingga molekul CMC secara bertahap terdispersi dalam air. Polimer CMC mengandalkan ikatan hidrogen dan gaya van der Waals. Efeknya membentuk struktur jaringan, sehingga menunjukkan kohesi. CMC khusus bodi dapat digunakan sebagai eksipien, pemlastis, dan bahan penguat bodi ramah lingkungan di industri keramik. Menambahkan CMC dalam jumlah yang tepat pada billet dapat meningkatkan gaya kohesif billet, membuat billet mudah dibentuk, meningkatkan kekuatan lentur sebanyak 2 hingga 3 kali lipat, dan meningkatkan stabilitas billet, sehingga meningkatkan kualitas produk yang tinggi. tingkat keramik dan mengurangi biaya pasca-pemrosesan. . Pada saat yang sama, penambahan CMC dapat meningkatkan kecepatan pemrosesan green body dan mengurangi konsumsi energi produksi. Hal ini juga dapat membuat kelembapan pada billet menguap secara merata dan mencegah pengeringan dan retak. Apalagi bila diaplikasikan pada billet ubin lantai berukuran besar dan billet batu bata yang dipoles, efeknya bahkan lebih baik. jelas. Dibandingkan dengan bahan penguat bodi hijau lainnya, CMC khusus bodi hijau memiliki ciri-ciri sebagai berikut:
(1) Jumlah penambahan kecil: jumlah penambahan umumnya kurang dari 0,1%, yaitu 1/5 hingga 1/3 bahan penguat badan lainnya, dan kekuatan lentur badan hijau meningkat secara signifikan, dan biaya dapat dikurangi pada saat yang sama.
(2) Sifat pembakaran yang baik: hampir tidak ada abu yang tersisa setelah pembakaran, dan tidak ada residu, yang tidak mempengaruhi warna blanko.
(3) Sifat suspensi yang baik: mencegah bahan mentah tandus dan pasta warna mengendap, dan membuat pasta menyebar secara merata.
(4) Anti-abrasi: Dalam proses ball milling, rantai molekul tidak terlalu rusak.
1.1.2, menambahkan metode
Jumlah penambahan CMC secara umum pada billet adalah 0,03-0,3%, yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan sebenarnya. Untuk lumpur yang formulanya banyak bahan baku tandus, dapat ditambahkan CMC pada ball mill untuk digiling bersama lumpur, perhatikan dispersi yang seragam, agar tidak sulit larut setelah aglomerasi, atau pra- larutkan CMC dan air dengan perbandingan 1:30 Tambahkan ke dalam ball mill dan aduk rata 1-5 jam sebelum penggilingan.
1.2. Penerapan CMC pada bubur glasir
1.2.1. Prinsip aplikasi
CMC untuk bubur glasir merupakan penstabil dan pengikat dengan kinerja yang sangat baik. Ini digunakan pada glasir bawah dan glasir atas ubin keramik, yang dapat meningkatkan kekuatan ikatan antara bubur glasir dan badan. Karena bubur glasir mudah mengendap dan memiliki stabilitas yang buruk, CMC dan berbagai macamnya. Kompatibilitas jenis glasir ini baik, serta memiliki dispersi dan koloid pelindung yang sangat baik, sehingga glasir berada dalam keadaan dispersi yang sangat stabil. Setelah menambahkan CMC, tegangan permukaan glasir dapat ditingkatkan, air dapat dicegah agar tidak berdifusi dari glasir ke badan hijau, kehalusan permukaan glasir dapat ditingkatkan, dan retak serta patah selama proses pengangkutan yang disebabkan oleh penurunan kekuatan bodi hijau setelah pelapisan kaca dapat dihindari. , Fenomena lubang jarum pada permukaan glasir juga dapat dikurangi setelah pembakaran.
1.2.2. Menambahkan metode
Jumlah CMC yang ditambahkan pada glasir bawah dan glasir atas umumnya 0,08-0,30%, dan dapat disesuaikan dengan kebutuhan sebenarnya pada saat penggunaan. Pertama buat CMC menjadi larutan air 3%. Jika perlu disimpan beberapa hari, larutan ini perlu ditambahkan bahan pengawet secukupnya dan ditempatkan dalam wadah tertutup, disimpan pada suhu lebih rendah, kemudian dicampur dengan glasir secara merata.
1.3. Penerapan CMC dalam pencetakan glasir
1.3.1. CMC khusus untuk mencetak glasir memiliki pengentalan, dispersibilitas, dan stabilitas yang baik. CMC khusus ini mengadopsi teknologi baru, memiliki kelarutan yang baik, transparansi tinggi, hampir tidak ada zat yang tidak larut, dan memiliki sifat penipisan geser dan pelumasan yang sangat baik, sangat meningkatkan kemampuan beradaptasi pencetakan glasir pencetakan, mengurangi fenomena lengket dan menghalangi layar, mengurangi jumlahnya tisu, pencetakan halus selama pengoperasian, pola jelas, dan konsistensi warna yang baik.
1.3.2. Jumlah penambahan umum penambahan glasir pencetakan adalah 1,5-3%. CMC dapat diinfiltrasi dengan etilen glikol lalu ditambahkan air agar larut terlebih dahulu. Dapat juga ditambahkan 1-5% natrium tripolifosfat dan bahan pewarna secara bersamaan. Aduk hingga kering, lalu larutkan dengan air, agar semua jenis bahan dapat larut sempurna secara merata.
1.4. Penerapan CMC pada glasir yang mengalir
1.4.1. Prinsip aplikasi
Glasir berdarah mengandung banyak garam larut, dan beberapa di antaranya sedikit asam. Jenis CMC khusus untuk glasir pendarahan memiliki stabilitas ketahanan asam dan garam yang sangat baik, yang dapat menjaga kestabilan viskositas glasir pendarahan selama penggunaan dan penempatan, dan mencegahnya rusak akibat perubahan viskositas. Ini mempengaruhi perbedaan warna, dan kelarutan dalam air, permeabilitas mesh dan retensi air dari CMC khusus untuk glasir berdarah sangat baik, yang sangat membantu menjaga stabilitas glasir berdarah.
1.4.2. Tambahkan metode
Larutkan CMC dengan etilen glikol, sebagian air dan bahan pengompleks terlebih dahulu, lalu campur dengan larutan pewarna terlarut.
2. Permasalahan yang perlu diperhatikan dalam produksi CMC pada keramik
2.1. Berbagai jenis CMC memiliki fungsi berbeda dalam produksi keramik. Pemilihan yang tepat dapat mencapai tujuan ekonomi dan efisiensi yang tinggi.
2.2. Pada glasir permukaan dan glasir cetak, Anda tidak boleh menggunakan produk CMC dengan kemurnian rendah dengan harga murah, terutama pada glasir cetak, Anda harus memilih CMC dengan kemurnian tinggi dengan kemurnian tinggi, ketahanan asam dan garam yang baik, dan transparansi tinggi untuk mencegah glasir Riak dan lubang kecil muncul di permukaan. Pada saat yang sama, ini juga dapat mencegah fenomena penyumbatan jaring, perataan yang buruk, dan perbedaan warna saat digunakan.
2.3. Jika suhunya tinggi atau bubur glasir perlu disimpan dalam waktu lama, bahan pengawet harus ditambahkan.
3. Analisis permasalahan umumCMC dalam keramikproduksi
3.1. Fluiditas lumpur kurang baik, dan lem sulit dilepaskan.
Karena kekentalannya sendiri, CMC akan menyebabkan kekentalan lumpur menjadi terlalu tinggi sehingga menyulitkan pelepasan lumpur. Solusinya adalah dengan mengatur jumlah dan jenis koagulan. Formula deagulan berikut direkomendasikan: (1) natrium tripolifosfat 0,3%; (2) natrium tripolifosfat 0,1% + gelas air 0,3%; (3) asam humat Natrium 0,2% + natrium tripolifosfat 0,1%
3.2. Bubur glasir dan tinta cetaknya tipis.
Alasan mengapa bubur glasir dan tinta cetak menjadi encer adalah sebagai berikut: (1) Bubur glasir atau tinta cetak terkikis oleh mikroorganisme sehingga menyebabkan CMC tidak valid. Solusinya adalah dengan mencuci wadah bubur glasir atau tinta secara menyeluruh, atau menambahkan bahan pengawet seperti formaldehida dan fenol. (2) Dengan pengadukan terus menerus di bawah gaya geser, viskositasnya menurun. Disarankan untuk menambahkan larutan berair CMC untuk menyesuaikan saat menggunakan.
3.3. Tempelkan jaring saat menggunakan glasir cetak.
Solusinya adalah dengan mengatur jumlah CMC agar kekentalan glasir cetak sedang, dan bila perlu tambahkan sedikit air agar diaduk rata.
3.4. Ada banyak kali pemblokiran dan pembersihan jaringan.
Solusinya adalah dengan meningkatkan transparansi dan solubilitas CMC; setelah minyak cetak disiapkan, melewati saringan 120 mesh, dan minyak cetak juga harus melewati saringan 100-120 mesh; sesuaikan viskositas glasir pencetakan.
3.5. Retensi airnya kurang baik, dan permukaan bunga akan hancur setelah dicetak, yang akan mempengaruhi pencetakan berikutnya.
Solusinya adalah dengan meningkatkan jumlah gliserin dalam proses persiapan minyak cetak; gunakan CMC viskositas sedang dan rendah dengan derajat substitusi tinggi (keseragaman substitusi yang baik) untuk menyiapkan oli cetak.
Waktu posting: 04 Januari 2023