A CMC-t a kerámiaiparban használják

Nátrium-karboximetil-cellulóz, angol CMC rövidítés, a kerámiaipar közismert nevén „Nátrium CMC“, egyfajta anionos anyag, alapanyagként természetes cellulózból, kémiai módosítással és fehér vagy világossárga porból készül. A CMC jól oldódik, átlátszó és egyenletes oldatban oldható hideg és meleg vízben egyaránt.

1. A CMC rövid bemutatásahasznál a kerámiában

1.1 CMC alkalmazása kerámiában

1.1.1. Alkalmazási elv

A CMC egyedülálló lineáris polimer szerkezettel rendelkezik. Amikor a CMC-t vízhez adják, annak hidrofil csoportja (-Coona) vízzel kombinálva szolvatált réteget képez, amely fokozatosan diszpergálja a CMC-molekulákat a vízben. A CMC polimerek közötti hálózati struktúra hidrogénkötés és van der Waals erő hatására jön létre, így kohéziót mutat. A testspecifikus CMC a kerámiaiparban segédanyagként, lágyítóként és tuskóerősítőként használható. Megfelelő mennyiségű CMC hozzáadása a tuskóhoz növelheti a tuskó kötőerejét, megkönnyítheti a tuskó formázását, 2-3-szorosára növelheti a hajlítószilárdságot, és javíthatja a tuskó stabilitását, hogy javítsa a tuskó minőségi arányát. kerámia, csökkenti a későbbi feldolgozás költségeit. Ugyanakkor a CMC hozzáadásával javítható a zöld tuskó feldolgozási sebessége és csökkenthető a termelési energiafelhasználás, és a tuskóban lévő víz egyenletesen elpárologtatható a kiszáradás és repedés megelőzése érdekében, különösen a nagy méretben. padlólap-tuskó és polírozott téglatuskó esetén a hatás nyilvánvalóbb. Más testerősítő szerekkel összehasonlítva a testspecifikus CMC a következő tulajdonságokkal rendelkezik:

(1) kisebb adagolás: az adag általában kevesebb, mint 0,1%, ami a többi testerősítő szer 1/5 ~ 1/3-a, míg a zöld test hajlítószilárdsága nyilvánvaló, és a költségek csökkenthetők.

(2) jó égési veszteség: égés után szinte nincs hamu, nincs maradék, nem befolyásolja a zöld színt.

(3) jó szuszpenzióval: a rossz nyersanyagok és a cellulóz kicsapódásának megakadályozása érdekében, hogy a hígtrágya egyenletesen oszlik el.

(4) Kopásállóság: a golyós csiszolási folyamatban a molekulalánc kevésbé sérült.

1.1.2. Hozzáadás módja

A tuskóban lévő CMC általános mennyisége 0,03 ~ 0,3%, amely a tényleges igényeknek megfelelően állítható. A sok gyenge alapanyagot tartalmazó hígtrágya esetén a CMC a golyósmalomba adható és az iszappal együtt őrölhető, ügyelve az egyenletes diszperzióra, hogy agglomeráció után ne legyen nehéz feloldódni, vagy a CMC külön-külön 1:30 arányban vízzel fel kell oldani, majd 1-5 órával az őrlés előtt keverni kell a golyósmalomba.

1.2. CMC alkalmazása mázzagyban

1.2.1 Alkalmazási elv

A speciális TYPE CMC mázpaszta kiváló teljesítménystabilizátor és kötőanyag, amelyet kerámia csempe alsó mázhoz és felületi mázhoz használnak, növelheti a mázzagy és a test kötőerejét, mivel a mázzagy könnyen kicsapódik és rossz stabilitású, valamint a CMC és mindenféle a mázzal való kompatibilitás jó, kiváló diszperzióval és védőkolloiddal rendelkezik, így a máztest nagyon jó stabil diszperziós állapot. A CMC hozzáadása után javítható a máz felületi feszültsége, megakadályozható, hogy a víz a mázból a testbe diffundáljon, növelhető a máz simasága, a test szilárdságának csökkenése által okozott repedés és törés jelenség elkerülhető a mázas felvitel, és a sütés után a máz tüskés jelensége is csökkenthető.

1.2.2. Módszer hozzáadása

Az alsó mázhoz és a felületi mázhoz hozzáadott CMC mennyisége 0,08 és 0,30% között van. A tényleges igényekhez igazítható. Először a CMC-t 3%-os vizes oldattá készítik. Ha több napig kell tárolni, az oldatot légmentesen záródó edénybe kell helyezni megfelelő tartósítószerrel, és alacsony hőmérsékleten kell tartani. Ezután az oldatot egyenletesen elkeverjük a mázzal.

1.3 CMC alkalmazása nyomdamázban

1.3.1, a speciális CMC nyomtatási máz jó sűrítő tulajdonsággal, diszperzitás és stabilitás, a speciális CMC új technológiát alkalmaz, jó oldhatóság, nagy átlátszóság, szinte nincs oldhatatlan anyag, de kiváló nyírási vékonyítással és kenéssel is rendelkezik, nagymértékben javítja a nyomtatási máz nyomtatást alkalmazkodóképesség, csökkenti a képernyőt, képernyőblokkoló jelenség, csökkenti a hálózati időt, nyomtatáskor zökkenőmentes működés, tiszta minta, jó színkonzisztencia.

1.3.2 A nyomdamáz hozzáadásának általános mennyisége 1,5-3%. A CMC-t etilénglikollal áztathatjuk, majd vízzel adjuk hozzá, hogy előre oldható legyen, vagy 1-5%-os nátrium-tripolifoszfátot és színezőanyagokat szárazon összekeverve, majd vízzel feloldva, hogy a különböző anyagok teljesen és egyenletesen oldódjanak.

1.4. CMC alkalmazása infiltrációs mázban

1.4.1 Alkalmazási elv

A penetrációs máz sok oldható sót, savat, és néhány részlegesen áthatoló mázt tartalmaz. A speciális CMC kiváló savsóállósági stabilitással rendelkezik, így a penetrációs máz a használat és az elhelyezés során stabil viszkozitást tart, megakadályozza a viszkozitás, szín és penetrációs máz speciális CMC vízben oldódó, nettó permeabilitása és vízvisszatartása nagyon jó, az oldható só máz stabilitásának megőrzése érdekében sok van a segítségről.

1.4.2. Hozzáadás módja

Oldja fel a CMC-t etilénglikollal, kevés vízzel és komplexképző szerrel, majd jól keverje össze az oldott színoldattal.

2. A kerámiagyártás során figyelmet kell fordítani a CMC-re

2.1 A különböző típusú CMC-k különböző szerepet töltenek be a kerámiagyártásban. Megfelelő kiválasztással elérheti a gazdaságosságot és a hatékonyságot.

2.2. A mázban és a nyomdamázban nem szükséges alacsony tisztaságú CMC-termékeket alkalmazni, különösen a nyomdai mázban, nagy tisztaságú, nagy tisztaságú, jó sav- és sóállóságú, valamint nagy átlátszóságú CMC-t kell választani, hogy elkerüljük a hullámosodást és a tűlyukakat a zománc. Ugyanakkor megakadályozhatja a dugó nettó használatát, a rossz szintezést és a színt és egyéb jelenségeket.

2.3 Ha magas a hőmérséklet, vagy a mázat hosszú ideig kell helyezni, tartósítószert kell hozzáadni.

3. A kerámiagyártásban a CMC gyakori problémáinak elemzése

3.1. Az iszap folyékonysága nem jó, és nehéz ragasztót felvinni.

Maga a CMC viszkozitása miatt az iszap viszkozitása túl magas, ami megnehezíti a pépesítést. A megoldás a koaguláns mennyiségének és típusának beállítása, javasoljuk az alábbi véralvadásgátló formulát1) nátrium-tripolifoszfát 0,3%; (2) nátrium-tripolifoszfát 0,1% + nátrium-szilikát 0,3%; (3) Nátrium-humát 0,2% + nátrium-tripolifoszfát 0,1%

3.2. A mázpaszta és a nyomdaolaj vékony.

A mázpaszta és a nyomdaolaj kiválasztásának okai a következők1) A mázpasztát vagy a nyomdaolajat a mikroorganizmusok erodálják, így a CMC meghibásodik. A megoldás a mázpaszta vagy nyomdaolaj tartályának alapos kimosása, vagy tartósítószerek, például formaldehid és fenol hozzáadása. (2) A nyíróerő folyamatos keverése mellett a viszkozitás csökken. A CMC vizes oldatának beállítása javasolt.

3.3. Ragassza be a hálót a nyomdamáz használatakor.

A megoldás a CMC mennyiségének beállítása úgy, hogy a nyomdamáz viszkozitása mérsékelt legyen, ha szükséges, adjunk hozzá kis mennyiségű vizet az egyenletes keveréshez.

3.4, blokkolja a hálózatot, törölje le a hányszor.

A megoldás a CMC átlátszóságának és oldhatóságának javítása. Nyomdaolaj előkészítése befejezése után 120 mesh szitán, nyomdaolajat is át kell adni 100 ~ 120 mesh szitán; Állítsa be a nyomtatási máz viszkozitását.

3,5, a vízvisszatartás nem jó, a felületi liszt nyomtatása után befolyásolja a következő nyomtatást.

A megoldás a glicerin mennyiségének növelése a nyomdaolaj-előkészítés folyamatában; Váltson magas fokú helyettesítésre (a jó egyenletességet cserélje ki), alacsony viszkozitású CMC-re a nyomdaolaj elkészítéséhez.