A nátrium-karboximetil-cellulóz, angol rövidítés CMC, a kerámiaiparban „metil” néven ismert anionos anyag, fehér vagy halványsárga por, amelyet nyersanyagként természetes cellulózból állítanak elő és kémiailag módosítottak. . A CMC jól oldódik, átlátszó és egyenletesen viszkózus oldatban oldható hideg és forró vízben egyaránt.
1. A CMC kerámiában való alkalmazásának rövid bemutatása
1.1. A CMC alkalmazása kerámiában
1.1.1, alkalmazási elv
A CMC egyedülálló lineáris polimer szerkezettel rendelkezik. Amikor CMC-t adunk a vízhez, annak hidrofil csoportja (-COONa) vízzel egyesül, és szolvatációs réteget képez, így a CMC-molekulák fokozatosan diszpergálódnak a vízben. A CMC polimerek hidrogénkötésekre és van der Waals erőkre támaszkodnak. A hatás hálózati struktúrát alkot, így kohéziót mutat. A testspecifikus CMC segédanyagként, lágyítóként és megerősítő anyagként használható zöld testekhez a kerámiaiparban. Megfelelő mennyiségű CMC hozzáadása a tuskóhoz növelheti a tuskó összetartó erejét, megkönnyíti a tuskó formázását, 2-3-szorosára növeli a hajlítószilárdságot és javítja a tuskó stabilitását, ezáltal növeli a kiváló minőségű terméket. a kerámiák arányának csökkentése és az utófeldolgozási költségek csökkentése. . Ugyanakkor a CMC hozzáadása miatt növelheti a zöld test feldolgozási sebességét és csökkentheti a termelési energiafogyasztást. Ezenkívül egyenletesen elpárologtathatja a tuskó nedvességét, és megakadályozhatja a kiszáradást és a repedést. Különösen akkor, ha nagy méretű padlólap-tuskókhoz és polírozott téglatuskókhoz alkalmazzák, a hatás még jobb. nyilvánvaló. Más zöldtest-erősítő anyagokkal összehasonlítva a speciális zöldtestű CMC a következő jellemzőkkel rendelkezik:
(1) Kis adagolási mennyiség: a hozzáadott mennyiség általában kevesebb, mint 0,1%, ami az egyéb testerősítő anyagok 1/5-1/3-a, és a zöld test hajlítószilárdsága jelentősen javul, és a költség csökkenthető egy időben.
(2) Jó kiégési tulajdonság: elégetés után szinte nem marad hamu, és nincs maradék, ami nem befolyásolja a nyersdarab színét.
(3) Jó szuszpendáló tulajdonság: megakadályozza a meddő nyersanyagok és a színes paszta leülepedését, és egyenletesen oszlassa el a pasztát.
(4) Kopásgátló: A golyós marás során a molekulalánc kevésbé sérül.
1.1.2, hozzáadási módszer
A CMC általános adagolási mennyisége a tuskóba 0,03-0,3%, amely a tényleges igényeknek megfelelően módosítható. A képletben sok meddő alapanyagot tartalmazó iszapnál CMC-t adhatunk a golyósmalomhoz, hogy az iszappal együtt őröljük, ügyeljünk az egyenletes diszperzióra, hogy agglomeráció után ne legyen nehéz feloldódni, ill. 1:30 arányban oldjuk fel a CMC-t és a vizet. Adjuk hozzá a golyósmalomhoz és keverjük egyenletesen 1-5 órával az őrlés előtt.
1.2. CMC alkalmazása mázzagyban
1.2.1. Alkalmazási elv
A CMC mázzagyhoz kiváló teljesítményű stabilizátor és kötőanyag. Kerámia csempe alsó és felső mázához használják, ami növelheti a kötőerőt a mázzagy és a test között. Mivel a mázzagy könnyen kicsapódik és rossz a stabilitása, CMC és különféle Az ilyen mázfajták kompatibilitása jó, kiváló a diszperziója és a védőkolloidja, így a máz nagyon stabil diszperziós állapotban van. A CMC hozzáadása után növelhető a máz felületi feszültsége, megakadályozható, hogy a víz a mázból a zöld testbe diffundáljon, növelhető a máz felületének simasága, valamint a szállítási folyamat során keletkező repedések és törések, amelyeket a máz okoz. a zöld test üvegezés utáni szilárdságának csökkenése elkerülhető. , Kiégetés után is csökkenthető a mázfelületen a tűlyuk jelenség.
1.2.2. Módszer hozzáadása
Az alsó és felső mázhoz hozzáadott CMC mennyisége általában 0,08-0,30%, és a használat során a tényleges igényeknek megfelelően állítható. Először készítse el a CMC-t 3%-os vizes oldattá. Ha több napig kell tárolni, ezt az oldatot megfelelő mennyiségű tartósítószerrel kell hozzáadni és zárt edénybe helyezni, alacsonyabb hőmérsékleten tárolni, majd a mázzal egyenletesen elkeverni.
1.3. CMC alkalmazása nyomdai mázban
1.3.1. A máznyomtatáshoz használt speciális CMC jó vastagságú, diszpergálható és stabil. Ez a speciális CMC új technológiát alkalmaz, jó az oldhatósága, nagy átlátszósága, szinte nincs oldhatatlan anyag, kiváló nyírási elvékonyodási tulajdonságokkal és kenőképességgel rendelkezik, nagymértékben javítja a nyomtatási máz nyomtatási alkalmazkodóképességét, csökkenti a szita ragadásának és blokkolásának jelenségét, csökkenti a számot törlőkendő, sima nyomtatás működés közben, tiszta minták és jó színkonzisztencia.
1.3.2. A nyomdamáz hozzáadásának általános mennyisége 1,5-3%. A CMC-t átitathatjuk etilénglikollal, majd vizet adunk hozzá, hogy előre feloldódjon. 1-5%-os nátrium-tripolifoszfáttal és színezőanyaggal együtt is adható hozzá. Száraz keverjük össze, majd oldjuk fel vízzel, hogy mindenféle anyag teljesen egyenletesen feloldódjon.
1.4. CMC alkalmazása szivárgó mázban
1.4.1. Alkalmazási elv
A vérző máz sok oldható sót tartalmaz, és ezek egy része enyhén savas. A kivéreztető mázhoz speciális CMC típus kiváló sav- és sóállósági stabilitással rendelkezik, ami stabilan tudja tartani a vérző máz viszkozitását a használat és felhelyezés során, és megakadályozza a viszkozitásváltozás miatti károsodást. Befolyásolja a színkülönbséget, és nagyon jó a bleed mázhoz való speciális CMC vízoldhatósága, hálóáteresztő képessége és vízvisszatartása, ami nagy segítséget jelent a bleed glaze stabilitásának megőrzésében.
1.4.2. Módszer hozzáadása
Oldja fel először a CMC-t etilénglikollal, egy rész vízzel és komplexképző szerrel, majd keverje össze az oldott színezőoldattal.
2. Problémák, amelyekre figyelmet kell fordítani a kerámia CMC gyártásánál
2.1. A különböző típusú CMC-k különböző funkciókat látnak el a kerámiagyártásban. A helyes kiválasztással elérhető a gazdaságosság és a nagy hatékonyság.
2.2. A felületi mázban és a nyomdai mázban nem szabad alacsony tisztaságú CMC termékeket olcsón használni, különösen a nyomdai mázban, nagy tisztaságú, nagy tisztaságú, jó sav- és sóállóságú, valamint nagy átlátszóságú CMC-t kell választani a mázas hullámosodás és tűlyukak elkerülése érdekében. megjelennek a felszínen. Ugyanakkor megakadályozhatja a háló dugulását, a rossz szintezést és a használat közbeni színkülönbséget.
2.3. Ha magas a hőmérséklet, vagy a mázzagyot hosszú ideig kell elhelyezni, tartósítószert kell hozzáadni.
3. A gyakori problémák elemzéseCMC kerámiábantermelés
3.1. Az iszap folyékonysága nem jó, a ragasztó is nehezen válik le.
A saját viszkozitása miatt a CMC túl magas sárviszkozitást okoz, ami megnehezíti az iszap felszabadítását. A megoldás a koaguláns mennyiségének és típusának beállítása. A következő véralvadásgátló formula javasolt: (1) nátrium-tripolifoszfát 0,3%; (2) nátrium-tripolifoszfát 0,1% + vízüveg 0,3%; (3) huminsav nátrium 0,2% + nátrium-tripolifoszfát 0,1%
3.2. A mázzagy és a nyomdafesték vékony.
A mázzagy és a nyomdafesték hígításának okai a következők: (1) A mázzagyot vagy a nyomdafestéket mikroorganizmusok erodálják, ami érvénytelenné teszi a CMC-t. A megoldás az, hogy alaposan kimossuk a mázzagyot vagy tintát tartalmazó tartályt, vagy adjunk hozzá tartósítószereket, például formaldehidet és fenolt. (2) A nyíróerő alatti folyamatos keverés hatására a viszkozitás csökken. Javasoljuk, hogy a használat során CMC vizes oldatot adjon hozzá.
3.3. Ragaszd be a hálót nyomdamáz használatakor.
A megoldás az, hogy a CMC mennyiségét úgy állítjuk be, hogy a nyomdamáz viszkozitása mérsékelt legyen, és ha szükséges, adjunk hozzá kis mennyiségű vizet az egyenletes keveréshez.
3.4. Sokszor előfordul a hálózat blokkolása és tisztítása.
A megoldás a CMC átlátszóságának és oldhatóságának javítása; a nyomdaolaj elkészítése után 120 mesh-es szitán kell átmenni, és a nyomdaolajnak is át kell mennie egy 100-120 mesh-es szitán; állítsa be a nyomdamáz viszkozitását.
3.5. A vízvisszatartás nem jó, a virág felülete a nyomtatás után porrá válik, ami befolyásolja a következő nyomtatást.
A megoldás a glicerin mennyiségének növelése a nyomdaolaj-előkészítési folyamatban; használjon közepes és alacsony viszkozitású CMC-t magas helyettesítési fokú (jó helyettesítési egyenletesség) a nyomdaolaj elkészítéséhez.
Feladás időpontja: 2023-04-04