ડ્રાય પેક મોર્ટાર, જેને ડેક મડ અથવા ફ્લોર મડ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે, તે રેતી, સિમેન્ટ અને પાણીનું મિશ્રણ છે જેનો ઉપયોગ ટાઇલ અથવા અન્ય ફ્લોરિંગ ઇન્સ્ટોલેશનની તૈયારીમાં કોંક્રિટ અથવા ચણતર સબસ્ટ્રેટને સમતળ કરવા અથવા ઢોળાવ કરવા માટે થાય છે. શબ્દ "ડ્રાય પેક" મોર્ટારની સુસંગતતાનો સંદર્ભ આપે છે, જે બોલ અથવા સિલિન્ડરમાં બને ત્યારે તેનો આકાર પકડી રાખવા માટે પૂરતો શુષ્ક હોય છે પરંતુ તે હજી પણ સબસ્ટ્રેટ પર ફેલાવવા અને ટ્રોવેલ કરવા માટે પૂરતો ભેજયુક્ત હોય છે.

ડ્રાય પેક મોર્ટારનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે એપ્લીકેશનમાં થાય છે જ્યાં સપાટ અથવા ઢોળાવવાળી સપાટીની જરૂર હોય, જેમ કે શાવર પેન, ફ્લોર લેવલિંગ અને બાહ્ય પેવિંગ ઇન્સ્ટોલેશનમાં. તે સામાન્ય રીતે અસમાન અથવા ઢોળાવવાળા સબસ્ટ્રેટ પર ટાઇલ અથવા અન્ય પૂર્ણાહુતિ માટે સ્થિર આધાર બનાવવા માટે પણ વપરાય છે.

ડ્રાય પેક મોર્ટારની રચના:

ડ્રાય પેક મોર્ટારની રચનામાં સામાન્ય રીતે રેતી, સિમેન્ટ અને પાણીનો સમાવેશ થાય છે. વપરાયેલી રેતી સામાન્ય રીતે ઝીણી રેતી હોય છે, જેમ કે ચણતરની રેતી, જે સ્વચ્છ અને કાટમાળ મુક્ત હોય છે. વપરાયેલ સિમેન્ટ સામાન્ય રીતે પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટ છે, જે એક હાઇડ્રોલિક સિમેન્ટ છે જે પાણી સાથે રાસાયણિક પ્રતિક્રિયા દ્વારા સેટ અને સખત બને છે. મિશ્રણમાં વપરાતું પાણી સામાન્ય રીતે સ્વચ્છ અને પીવાલાયક હોય છે, અને ઇચ્છિત સુસંગતતા પ્રાપ્ત કરવા માટે ઉમેરવામાં આવે છે.

ડ્રાય પેક મોર્ટારમાં રેતી અને સિમેન્ટનો ગુણોત્તર મિશ્રણના ઉપયોગ અને ઇચ્છિત શક્તિના આધારે બદલાય છે. સૌથી સામાન્ય રેશિયો 3:1 અને 4:1 છે, જેમાં અનુક્રમે ત્રણ કે ચાર ભાગ રેતી અને એક ભાગ સિમેન્ટ છે. મિશ્રણમાં ઉમેરવામાં આવેલ પાણીની માત્રા પણ મહત્વપૂર્ણ છે, કારણ કે વધુ પડતા પાણીથી મોર્ટાર મંદ પડી શકે છે અને તેનો આકાર ગુમાવી શકે છે, જ્યારે ખૂબ ઓછું પાણી મિશ્રણને ફેલાવવામાં અને તેની સાથે કામ કરવું મુશ્કેલ બનાવી શકે છે.

ડ્રાય પેક મોર્ટારનું મિશ્રણ અને ઉપયોગ:

ડ્રાય પેક મોર્ટારને ભેળવવા માટે, રેતી અને સિમેન્ટને સૌપ્રથમ સૂકી સ્થિતિમાં ભેગું કરવામાં આવે છે અને એક સમાન રંગ અને ટેક્સચર પ્રાપ્ત થાય ત્યાં સુધી તેને સારી રીતે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે. ત્યાર બાદ મિશ્રણમાં થોડી માત્રામાં પાણી ઉમેરવામાં આવે છે, સામાન્ય રીતે લગભગ અડધા જથ્થાથી શરૂ થાય છે અને ઇચ્છિત સુસંગતતા પ્રાપ્ત થાય ત્યાં સુધી ધીમે ધીમે વધુ ઉમેરવામાં આવે છે.

પરિણામી મિશ્રણ જ્યારે બોલ અથવા સિલિન્ડરમાં બને ત્યારે તેનો આકાર પકડી શકે તેટલું સખત હોવું જોઈએ, પરંતુ તે સબસ્ટ્રેટ પર ફેલાવવા અને ટ્રોવેલ કરવા માટે પૂરતું ભેજયુક્ત હોવું જોઈએ. મિશ્રણને સામાન્ય રીતે નાના બેચમાં સબસ્ટ્રેટ પર મૂકવામાં આવે છે અને સરળ અને સમાન સપાટી મેળવવા માટે ટ્રોવેલ અથવા ફ્લોટ સાથે કામ કરવામાં આવે છે.

ઢોળાવ અથવા લેવલિંગ એપ્લિકેશન માટે ડ્રાય પેક મોર્ટારનો ઉપયોગ કરતી વખતે, મિશ્રણને પાતળા સ્તરોમાં લાગુ કરવું જોઈએ અને વધારાના સ્તરો ઉમેરતા પહેલા તેને સૂકવવા દેવી જોઈએ. આ સબસ્ટ્રેટમાં વધુ વજન અથવા તાણ ઉમેરતા પહેલા દરેક સ્તરને સંપૂર્ણપણે ઇલાજ અને સખત થવા દે છે.

ડ્રાય પેક મોર્ટારના ફાયદા:

ડ્રાય પેક મોર્ટારના મુખ્ય ફાયદાઓમાંનો એક અસમાન અથવા ઢોળાવવાળા સબસ્ટ્રેટ પર સ્તર અને સ્થિર સપાટી બનાવવાની તેની ક્ષમતા છે. તે ભેજ માટે પણ ખૂબ પ્રતિરોધક છે અને તેનો ઉપયોગ ભીના વાતાવરણમાં થઈ શકે છે જેમ કે શાવર પેન અને બાહ્ય પેવિંગ ઇન્સ્ટોલેશન. વધુમાં, ડ્રાય પેક મોર્ટાર પ્રમાણમાં સસ્તી સામગ્રી છે જે ભેળવવામાં અને લાગુ કરવામાં સરળ છે, જે બિલ્ડરો અને કોન્ટ્રાક્ટરોમાં લોકપ્રિય પસંદગી બનાવે છે.

ડ્રાય પેક મોર્ટારનો બીજો ફાયદો તેની તાકાત અને ટકાઉપણું છે. જ્યારે મિશ્રિત અને યોગ્ય રીતે લાગુ કરવામાં આવે છે, ત્યારે ડ્રાય પેક મોર્ટાર ટાઇલ અથવા અન્ય ફ્લોરિંગ પૂર્ણાહુતિ માટે મજબૂત અને સ્થિર આધાર પ્રદાન કરી શકે છે, જે લાંબા સમય સુધી ચાલતી અને સ્થિતિસ્થાપક સ્થાપનની ખાતરી કરે છે.

ડ્રાય પેક મોર્ટારના ગેરફાયદા:

ડ્રાય પેક મોર્ટારનો મુખ્ય ગેરફાયદો એ સમય જતાં ક્રેક થવાની તેની વૃત્તિ છે, ખાસ કરીને ભારે પગની અવરજવર અથવા અન્ય તાણવાળા વિસ્તારોમાં. મિશ્રણની મજબૂતાઈ વધારવા અને ક્રેકીંગની સંભાવના ઘટાડવા માટે વાયર મેશ અથવા ફાઈબર ગ્લાસ જેવા મજબૂતીકરણનો ઉપયોગ કરીને આને ઘટાડી શકાય છે.

ડ્રાય પેક મોર્ટારનો બીજો ગેરલાભ એ તેનો પ્રમાણમાં ધીમો ઉપચાર સમય છે. કારણ કે મિશ્રણ શુષ્ક છે, તેને સંપૂર્ણ રીતે મટાડવામાં અને સખત થવામાં ઘણા દિવસો અથવા તો અઠવાડિયા લાગી શકે છે, જે ઇન્સ્ટોલેશન પ્રક્રિયાને ધીમી કરી શકે છે અને પ્રોજેક્ટની એકંદર સમયરેખામાં વધારો કરી શકે છે.

નિષ્કર્ષમાં, ડ્રાય પેક મોર્ટાર એ બહુમુખી અને ખર્ચ-અસરકારક સામગ્રી છે જેનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે બાંધકામ અને ફ્લોરિંગ ઇન્સ્ટોલેશનમાં લેવલ અથવા સ્લોપ કોન્ક્રીટ અને ચણતર સબસ્ટ્રેટમાં થાય છે. અસમાન અથવા ઢાળવાળા સબસ્ટ્રેટ પર સ્થિર અને સ્તરની સપાટી બનાવવાની તેની ક્ષમતા, ભેજ સામે પ્રતિકાર અને ટકાઉપણું તેને બિલ્ડરો અને કોન્ટ્રાક્ટરોમાં લોકપ્રિય પસંદગી બનાવે છે. જો કે, સમય જતાં તિરાડ પડવાની તેની વૃત્તિ અને પ્રમાણમાં ધીમો ઉપચાર સમય એક ગેરલાભ હોઈ શકે છે, જે મજબૂતીકરણનો ઉપયોગ કરીને અને મિશ્રણના ગુણોત્તર અને એપ્લિકેશન તકનીકોને સમાયોજિત કરીને ઘટાડી શકાય છે.