સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર પ્રિન્ટીંગ દેખાવ ગુણવત્તા નિયંત્રણ

સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર છાપવાની દેખાવની ગુણવત્તા એ તેની ગુણવત્તા અને ગુણવત્તાની બાહ્ય અભિવ્યક્તિ છે, જેમાં સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર છાપવાની દેખાવની સ્થિતિ, સુંદરતા અને પ્રવાહીતાનો સમાવેશ થાય છે. સારી-ગુણવત્તાવાળી પ્રિન્ટિંગ સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદરનો દેખાવ એકસમાન પ્રવાહી, સફેદ ચીકણું અર્ધ-પેસ્ટ, નાજુક અને સંતુલિત, સારી પ્રવાહીતા અને ચળકતી સપાટી હોવી જોઈએ. જો કે, નબળી ગુણવત્તાની પ્રિન્ટીંગ સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદરમાં ઘણીવાર સ્તરીય ઘનતા, નબળી પ્રવાહીતા, ફ્લોક્યુલેશન અને પાણીનું વિભાજન, વધુ પડતી સ્નિગ્ધતા, અને સંગ્રહ દરમિયાન પેસ્ટ જેવું શરીર હોય છે, જે તેની ગુણવત્તા, રંગ, આવરણ શક્તિ, પાણીની પ્રતિકાર, લેવલીંગ, અસ્પષ્ટતા, વગેરેને સીધી અસર કરે છે. ચળકાટ, રંગ ઉપજ અને અન્ય ગુણધર્મો.

સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર છાપવાની દેખાવની ગુણવત્તાને અસર કરતા ઘણા પરિબળો છે: કાચો માલ જેમ કે રેઝિન (એડહેસિવ) ભીનાશ અને વિખેરી નાખનાર એજન્ટ, જાડું, ફિલર અને તેનું સૂત્ર અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયા તેને અસર કરશે.

સ્થિતિસ્થાપક સફેદ મ્યુકિલેજ છાપવાના દેખાવની ગુણવત્તાને અસર કરતા કારણો

1. ગ્રીસ એ સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર છાપવા માટેનો ફિલ્મ-રચનાનો પદાર્થ છે. રેઝિનની રાસાયણિક પોલિમરાઇઝેશન પ્રતિક્રિયા દરમિયાન, તાપમાન, સમય, પ્રતિક્રિયાની ગતિ, ગરમીની જાળવણી, હલાવવાની ગતિ અને ઉમેરણોના ઉમેરાથી અપૂર્ણ રાસાયણિક પ્રતિક્રિયા થશે અને અવશેષ ઘણા બધા મોનોમર્સ નબળી રાસાયણિક અને ભૌતિક સ્થિરતાનું કારણ બનશે, અને રેઝિન પણ એકઠા થશે અને એકીકૃત થશે. , પ્રિન્ટિંગ સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર, તીવ્ર ગંધ, નબળી સંલગ્નતા, નેટવર્ક અવરોધિત અને અન્ય અસ્થિર પરિબળોના ડિલેમિનેશનમાં પરિણમે છે. તેથી, રેઝિન સારી રાસાયણિક સ્થિરતા, સંગ્રહ સ્થિરતા, સારી સ્થિતિસ્થાપકતા, મજબૂત સંલગ્નતા, નરમાઈ અને નોન-સ્ટીક લાક્ષણિકતાઓ હોવી આવશ્યક છે.

2. સેડિમેન્ટેશન વેગ પરથી નક્કી કરવું (સ્ટોક્સનો કાયદો)

V=218r2(P-P1)/η

સૂત્રમાં: વી-પડતી ઝડપ, ㎝/s; r-કણ ત્રિજ્યા, ㎝;

પી-પિગમેન્ટ કણોની ઘનતા, g/cm3; P1-પ્રવાહી ઘનતા, g/cm3

η-પ્રવાહી કણોનું કદ, 0.1pa.s

ફિલરનો સેડિમેન્ટેશન વેગ ગ્રાઇન્ડિંગ ફીનેસ સાથે બહુવિધ સંબંધ ધરાવે છે, એટલે કે, ગ્રાઇન્ડિંગ ફીનેસ જેટલી વધારે હશે, ફિલરની સેડિમેન્ટેશન વેગનો ગુણાકાર થશે. સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર છાપવાથી થોડા સમયમાં પાણી અલગ થઈ જશે અને સ્તરોમાં ફ્લોક્યુલેટ થઈ જશે. તેથી સામાન્ય સૂક્ષ્મતા 15-20μm ની અંદર છે. જો કે, ઝીણા રંગદ્રવ્ય કણો માત્ર સ્થાયી થવામાં વિલંબ કરે છે અને સ્થાયી થવામાં અટકાવતા નથી. મુદ્રણ સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર એ બિન-ન્યુટોનિયન પ્રવાહીતા સાથેનું ચીકણું પ્રવાહી છે અને તેની સ્નિગ્ધતા રોટેશનલ વિસ્કોમીટર વડે માપવી આવશ્યક છે.

3. સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર ઉમેરણો છાપવાનો પ્રભાવ

પ્રિન્ટીંગ ઇલાસ્ટીક વ્હાઇટ મ્યુસીલેજમાં ભીનાશ અને વિખેરી નાખનાર એજન્ટ વિવિધ ફિલર્સને સમાનરૂપે વિખેરી શકે છે. ફિલર કણોને કાંપ વિના સસ્પેન્ડ કરવા, સ્લરીની સ્નિગ્ધતાને અસરકારક રીતે ઘટાડવા અને પ્રિન્ટિંગ સ્થિતિસ્થાપક સફેદ મ્યુસિલેજને ફ્લોક્યુલેટિંગથી અટકાવવા માટે તેની રચનામાં છૂટક નેટવર્ક દાખલ કરવામાં આવ્યું છે. અને વરસાદનું સ્તર; સ્તરીકરણનો ઉમેરો મેક્રોમોલેક્યુલર સાંકળો વચ્ચેનો પરસ્પર સંયમ ઘટાડે છે, પદાર્થોનું ઘર્ષણ ઘટાડે છે અને સ્નિગ્ધતા ઘટાડે છે. સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર છાપવાની દેખાવ ગુણવત્તાને સમાયોજિત કરવામાં જાડું વધુ મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે.

4. સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર ઉત્પાદન પ્રક્રિયા પ્રિન્ટીંગ પ્રભાવ

આંદોલનકારીની વધુ પડતી ઝડપને કારણે રેઝિનને ઉચ્ચ શીયર દ્વારા તોડી પાડવામાં આવશે, અને વિક્ષેપકો, ફ્લો એજન્ટ્સ અને જાડા પદાર્થો જેવા ઉમેરણોનો ખોટો ઉમેરો પણ પ્રિન્ટિંગ સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદરના વિઘટન અને જેલ કણોની રચના તરફ દોરી જશે. ઉત્પાદન પ્રક્રિયાના સમય, તાપમાન અને ઉત્પાદનની સુંદરતાને નિયંત્રિત કરો.

સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર છાપવાની દેખાવ ગુણવત્તા નિયંત્રણ પદ્ધતિ

1. ફોર્મ્યુલા ડિઝાઇન જરૂરિયાતો માટે યોગ્ય રેઝિન પસંદ કરો

રેઝિન એ પ્રિન્ટિંગ સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર સૂત્રનો સૌથી મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે. વિવિધ રેઝિનમાં કણોનું કદ વિતરણ, રાસાયણિક આયન સ્થિરતા, યાંત્રિક સ્થિરતા, પાણીમાં તેલ, તેલમાં પાણી અને હાઇડ્રોફિલિસિટી હોય છે, જેનો દેખાવ પર ઘણો પ્રભાવ હોય છે. તેથી, રેઝિન પસંદ કરતી વખતે, રેઝિનની લાક્ષણિકતાઓને સંપૂર્ણપણે ધ્યાનમાં લેવી જરૂરી છે, ખાસ કરીને રેઝિનની સુસંગતતા, જેથી પ્રક્રિયાના સૂત્રમાં ફિલર અને ઉમેરણોની પસંદગીનું સંકલન કરી શકાય.

2. dispersant અને લેવલિંગ એજન્ટ સાથે સારી રીતે મેચ કરો

વિવિધ ઉત્પાદકો દ્વારા ઉત્પાદિત લેવલિંગ એજન્ટો અને ડિસ્પર્સન્ટ્સની વિવિધ HLB મૂલ્યો હોય છે. સામાન્ય રીતે, મોટા HLB મૂલ્યો સાથે વિખેરનારા અને લેવલિંગ એજન્ટો (પાણી આધારિત) સિસ્ટમની સ્નિગ્ધતા વધુ ઘટાડશે; HLB મૂલ્યોના વધારા સાથે, વિવિધ પ્રકારના ડિસ્પર્સિંગ અને લેવલિંગ એજન્ટો સિસ્ટમની સ્નિગ્ધતા ઘટાડશે અને રેઝિનને પણ મોટી અસર કરશે. હાઇડ્રોફિલિક ડિસ્પર્સિંગ અને લેવલિંગ એજન્ટ પ્રિન્ટિંગ ઇલાસ્ટિક વ્હાઇટ ગ્લુની સ્ટોરેજ સ્ટેબિલિટીમાં સુધારો કરશે અને હાઇડ્રોફોબિક ડિસ્પર્સિંગ અને લેવલિંગ એજન્ટ ફિલ્મની રચના પછી પ્રિન્ટિંગ ઇલાસ્ટિક વ્હાઇટ ગ્લુના સ્ક્રબ પ્રતિકારમાં સુધારો કરશે. તેથી, હાઇડ્રોફિલિક અને હાઇડ્રોફોબિક ડિસ્પર્સિંગ અને લેવલિંગ એજન્ટ્સનું મિશ્રણ ઇલાસ્ટીક સફેદ ગુંદર છાપવાના સંગ્રહને અસરકારક રીતે સુધારી શકે છે. જો વધુ વિખેરાઈ અને સ્તરીકરણ એજન્ટ ઉમેરવામાં આવે, તો તેની હાઇડ્રોફિલિસીટી અને પ્રવાહીતામાં સુધારો થશે, પરંતુ તેની ધોવાની ગતિ ઓછી થશે અને તેની પાણીની પ્રતિકારકતા બગડશે. જો ખૂબ ઓછું વિખેરવું અને સ્તરીકરણ એજન્ટ ઉમેરવામાં આવે, તો તે તેના દેખાવની ગુણવત્તાને સીધી અસર કરશે, તેથી સામાન્ય રીતે તેને 3%-5% ની વચ્ચે નિયંત્રિત કરવું જોઈએ.

3. સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર છાપવાની કામગીરીને સુધારવા માટે જાડાઓની વાજબી પસંદગી

હાલમાં, સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદરને છાપવામાં સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા જાડાઓમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે: પોલિએક્રીલિક એસિડ, સેલ્યુલોઝ ઈથર, આલ્કલી-દ્રાવ્ય એક્રેલિક અને નોન-આયોનિક એસોસિએટીવ પોલીયુરેથીન.

સેલ્યુલોસિક જાડાઈવાળા (મુખ્યત્વે હાઈડ્રોક્સીપ્રોપીલ મિથાઈલ સેલ્યુલોઝ, હાઈડ્રોક્સીઈથાઈલ સેલ્યુલોઝ અને હાઈડ્રોક્સીપ્રોપીલ સેલ્યુલોઝ સહિત) ઊંચી જાડાઈ કાર્યક્ષમતા અને સારી સ્થિરતા ધરાવે છે, પરંતુ નબળા સ્તરીકરણ અને સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગમાં વેબ માર્કસનું કારણ બને તે સરળ છે, અને ursl ની ચળકાટ પર ચોક્કસ અસર કરે છે. પોલીયુરેથીન જાડાઈ વધુ ખર્ચાળ છે અને સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદર છાપવામાં ભાગ્યે જ વપરાય છે. પોલિએક્રીલિક એસિડ જાડાઈના સારા સ્તરીકરણ ગુણધર્મો ધરાવે છે, નેટવર્ક ચિહ્નો ઉત્પન્ન કરવા માટે સરળ નથી, સ્લરીના ચળકાટને અસર કરતા નથી, સારી પાણી પ્રતિકાર અને જૈવિક સ્થિરતા ધરાવે છે અને સારી સુસંગતતા ધરાવે છે, જેથી કણો વચ્ચે મોલેક્યુલર લિંક્સ રચાય છે, પરિણામે રેઝિન ઉત્પન્ન થાય છે. -ફિલર-રેઝિન એક નેટવર્ક માળખું બનાવે છે, ઉચ્ચ મધ્યમ અને ઉચ્ચ શીયર સ્પીડ પ્રદાન કરે છે, પ્રિન્ટિંગ સ્થિતિસ્થાપક સફેદ ગુંદરને વધુ સારી રીતે રિઓલોજી બનાવે છે અને દૂધિયું સફેદ પ્રવાહી અર્ધ-પેસ્ટનો દેખાવ બનાવે છે.

4. યોગ્ય ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરો

ઘટ્ટ કરનારને ઉમેરતા પહેલા પાણીથી પાતળું કરવું જોઈએ. રેઝિનને પહેલા ઉમેરવું જોઈએ, અને વધુ પડતી શીરીંગને કારણે રેઝિન ડિમલ્સિફિકેશનને ટાળવા માટે આંદોલનકારીને મધ્યમ-નીચી ઝડપે રાખવી જોઈએ. ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, સ્લરીની સ્નિગ્ધતા કોઈપણ સમયે અવલોકન કરવી જોઈએ, અને ઉત્પાદન દરમિયાન સ્લરીની હલાવવાની ગતિ અને તાપમાન સારી રીતે નિયંત્રિત હોવું જોઈએ. અને સ્લરીને સમાયોજિત કરતા પહેલા, રેઝિન કણોને ડિમલ્સિફિકેશનથી બચાવવા માટે સરફેક્ટન્ટની યોગ્ય માત્રા ઉમેરો.