CMC સિરામિક ઉદ્યોગમાં ઉપયોગ કરે છે

સોડિયમ કાર્બોક્સિમિથિલ સેલ્યુલોઝ, અંગ્રેજી સંક્ષેપ સીએમસી, સિરામિક ઉદ્યોગ સામાન્ય રીતે " તરીકે ઓળખાય છે.સોડિયમ CMC“, એનોનિક પદાર્થનો એક પ્રકાર છે, જે કુદરતી સેલ્યુલોઝમાંથી કાચા માલ તરીકે, રાસાયણિક ફેરફાર અને સફેદ કે આછા પીળા પાવડર દ્વારા બનાવવામાં આવે છે. CMC સારી દ્રાવ્યતા ધરાવે છે અને તેને ઠંડા અને ગરમ બંને પાણીમાં પારદર્શક અને સમાન દ્રાવણમાં ઓગાળી શકાય છે.

1. CMC નો સંક્ષિપ્ત પરિચયઉપયોગ કરે છે સિરામિક્સ માં

સિરામિક્સમાં સીએમસીની 1.1 એપ્લિકેશન

1.1.1. એપ્લિકેશન સિદ્ધાંત

CMC અનન્ય રેખીય પોલિમર માળખું ધરાવે છે. જ્યારે CMC પાણીમાં ઉમેરવામાં આવે છે, ત્યારે તેનું હાઇડ્રોફિલિક જૂથ (-Coona) પાણી સાથે ભેળવવામાં આવે છે અને એક દ્રાવ્ય સ્તર બનાવે છે, જે ધીમે ધીમે પાણીમાં CMC પરમાણુઓને વિખેરી નાખે છે. CMC પોલિમર વચ્ચેનું નેટવર્ક માળખું હાઇડ્રોજન બોન્ડ અને વાન ડેર વાલ્સ ફોર્સ દ્વારા રચાય છે, આમ સુસંગતતા દર્શાવે છે. બોડી-સ્પેસિફિક સીએમસીનો ઉપયોગ સિરામિક ઉદ્યોગમાં એક્સિપિયન્ટ, પ્લાસ્ટિસાઇઝર અને રિઇન્ફોર્સર તરીકે કરી શકાય છે. બીલેટમાં સીએમસીની યોગ્ય માત્રા ઉમેરવાથી બિલેટની બોન્ડિંગ ફોર્સ વધી શકે છે, બિલેટની રચના સરળ બની શકે છે, ફ્લેક્સરલ સ્ટ્રેન્થ 2 ~ 3 ગણો વધી શકે છે અને બિલેટની સ્થિરતામાં સુધારો થઈ શકે છે, જેથી ક્વોલિટી રેટમાં સુધારો થઈ શકે. સિરામિક્સ, પછીની પ્રક્રિયાની કિંમત ઘટાડે છે. તે જ સમયે, સીએમસીના ઉમેરાને લીધે, ગ્રીન બીલેટની પ્રક્રિયાની ગતિમાં સુધારો કરી શકાય છે અને ઉત્પાદન ઉર્જાનો વપરાશ ઘટાડી શકાય છે, અને બીલેટમાં પાણીને સમાનરૂપે બાષ્પીભવન કરી શકાય છે જેથી સૂકવણી અને તિરાડ અટકાવી શકાય, ખાસ કરીને મોટા કદમાં. ફ્લોર ટાઇલ બિલેટ અને પોલિશ્ડ ઈંટ બિલેટની અસર વધુ સ્પષ્ટ છે. અન્ય શરીર-મજબૂત એજન્ટોની તુલનામાં, શરીર-વિશિષ્ટ CMC નીચેની લાક્ષણિકતાઓ ધરાવે છે:

(1) ઓછી માત્રા: ડોઝ સામાન્ય રીતે 0.1% કરતા ઓછો હોય છે, જે શરીરને મજબૂત કરતા અન્ય એજન્ટના 1/5 ~ 1/3 છે, જ્યારે લીલા શરીરની બેન્ડિંગ સ્ટ્રેન્થ સ્પષ્ટ છે અને ખર્ચ ઘટાડી શકાય છે.

(2) સારી બર્નિંગ નુકશાન: લગભગ કોઈ રાખ, કોઈ અવશેષ સળગાવ્યા પછી, લીલા રંગને અસર કરતું નથી.

(3) સારા સસ્પેન્શન સાથે: નબળા કાચા માલ અને પલ્પના વરસાદને રોકવા માટે, જેથી સ્લરી સમાનરૂપે વિખેરાઈ જાય.

(4) પ્રતિકાર પહેરો: બોલ ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયામાં, મોલેક્યુલર સાંકળને ઓછું નુકસાન થાય છે.

1.1.2. ઉમેરવાની પદ્ધતિ

બીલેટમાં સીએમસીની સામાન્ય રકમ 0.03 ~ 0.3% છે, જે વાસ્તવિક જરૂરિયાતો અનુસાર ગોઠવી શકાય છે. ફોર્મ્યુલામાં ઘણી બધી નબળી કાચી સામગ્રી સાથેના સ્લરી માટે, CMC ને બોલ મિલમાં ઉમેરી શકાય છે અને કાદવ સાથે મળીને ગ્રાઉન્ડ કરી શકાય છે, સમાન વિખેરવા પર ધ્યાન આપો, જેથી એકત્રીકરણ પછી ઓગળવું મુશ્કેલ ન બને, અથવા CMC 1:30 વાગ્યે પાણીમાં અલગથી ઓગાળી લો અને પછી પીસવાના 1 ~ 5 કલાક પહેલા મિશ્રણ કરવા માટે બોલ મિલમાં ઉમેરો.

1.2. ગ્લેઝ સ્લરીમાં સીએમસીની અરજી

1.2.1 એપ્લિકેશન સિદ્ધાંત

ગ્લેઝ પેસ્ટ સ્પેશિયલ TYPE CMC ઉત્તમ પર્ફોર્મન્સ સ્ટેબિલાઇઝર અને બાઈન્ડર છે, જેનો ઉપયોગ સિરામિક ટાઇલ બોટમ ગ્લેઝ અને સરફેસ ગ્લેઝ માટે થાય છે, તે ગ્લેઝ સ્લરી અને બોડીના બોન્ડિંગ ફોર્સને વધારી શકે છે, કારણ કે ગ્લેઝ સ્લરી વરસાદ અને નબળી સ્થિરતા માટે સરળ છે, અને CMC અને તમામ પ્રકારના ગ્લેઝ. ગ્લેઝ સુસંગતતા સારી છે, તેમાં ઉત્તમ વિક્ષેપ અને રક્ષણાત્મક કોલોઇડ છે, જેથી ગ્લેઝ બોડી ખૂબ જ સ્થિર વિખેરવાની સ્થિતિમાં હોય. CMC ઉમેર્યા પછી, ગ્લેઝના સપાટીના તાણને સુધારી શકાય છે, પાણીને ગ્લેઝથી શરીરમાં ફેલાતા અટકાવી શકાય છે, ગ્લેઝની સરળતા વધારી શકાય છે, શરીરની મજબૂતાઈમાં ઘટાડો થવાને કારણે ક્રેકીંગ અને ફ્રેક્ચરની ઘટના ગ્લેઝનો ઉપયોગ ટાળી શકાય છે, અને પકવવા પછી ગ્લેઝની પિનહોલ ઘટના પણ ઘટાડી શકાય છે.

1.2.2. ઉમેરવાની પદ્ધતિ

નીચેની ગ્લેઝ અને સપાટીની ગ્લેઝમાં ઉમેરવામાં આવેલ સીએમસીની માત્રા 0.08 થી 0.30% સુધીની છે. તે વાસ્તવિક જરૂરિયાતો અનુસાર ગોઠવી શકાય છે. પ્રથમ, સીએમસીને 3% જલીય દ્રાવણમાં તૈયાર કરવામાં આવે છે. જો તેને ઘણા દિવસો સુધી સંગ્રહિત કરવાની જરૂર હોય, તો સોલ્યુશનને યોગ્ય પ્રિઝર્વેટિવ્સ સાથે હવાચુસ્ત પાત્રમાં મૂકવું જોઈએ અને નીચા તાપમાને રાખવું જોઈએ. પછી, ઉકેલ ગ્લેઝ સાથે સમાનરૂપે મિશ્રિત થાય છે.

પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝમાં સીએમસીની 1.3 એપ્લિકેશન

1.3.1, પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝ સ્પેશિયલ સીએમસીમાં સારી જાડાઈની મિલકત અને વિખેરાઈ અને સ્થિરતા છે, ખાસ સીએમસી નવી ટેક્નોલોજી અપનાવવા માટે, સારી દ્રાવ્યતા, ઉચ્ચ પારદર્શિતા, લગભગ કોઈ અદ્રાવ્યતા નથી, પરંતુ તેમાં શ્રેષ્ઠ શીયર થિનિંગ અને લ્યુબ્રિકેશન પણ છે, પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝ પ્રિન્ટિંગમાં ઘણો સુધારો કરે છે. અનુકૂલનક્ષમતા, સ્ક્રીનમાં ઘટાડો, સ્ક્રીનને અવરોધિત કરવાની ઘટના, નેટવર્કનો સમય ઘટાડે છે, જ્યારે પ્રિન્ટિંગ સરળ કામગીરી, સ્પષ્ટ પેટર્ન, સારી રંગ સુસંગતતા.

1.3.2 પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝ ઉમેરવાની સામાન્ય રકમ 1.5-3% છે. સીએમસીને ઇથિલિન ગ્લાયકોલ સાથે પલાળી શકાય છે અને પછી તેને દ્રાવ્ય બનાવવા માટે પાણી સાથે ઉમેરી શકાય છે, અથવા 1-5% સોડિયમ ટ્રાઇપોલીફોસ્ફેટ અને રંગ સામગ્રીને એકસાથે મિશ્રિત કરી શકાય છે, અને પછી પાણીમાં ઓગાળી શકાય છે, જેથી વિવિધ સામગ્રીઓ સંપૂર્ણ રીતે ઓગળી શકાય અને સમાનરૂપે થઈ શકે.

1.4. ઘૂસણખોરી ગ્લેઝમાં સીએમસીની અરજી

1.4.1 એપ્લિકેશન સિદ્ધાંત

પેનિટ્રેશન ગ્લેઝમાં ઘણું દ્રાવ્ય મીઠું, એસિડ હોય છે, અને અમુક આંશિક ઘૂંસપેંઠ ગ્લેઝ ખાસ CMCમાં બહેતર એસિડ મીઠું પ્રતિકાર સ્થિરતા હોય છે, ઉપયોગની પ્રક્રિયામાં ઘૂંસપેંઠ ગ્લેઝ બનાવે છે અને પ્લેસમેન્ટ સ્થિર સ્નિગ્ધતા રાખે છે, સ્નિગ્ધતા, રંગ અને ફેરફારોને કારણે અટકાવે છે. ઘૂંસપેંઠ ગ્લેઝ ખાસ CMC પાણી દ્રાવ્ય, ચોખ્ખી અભેદ્યતા અને પાણી રીટેન્શન ખૂબ જ સારી છે, દ્રાવ્ય મીઠું ગ્લેઝ સ્થિરતા જાળવવા માટે મદદ ઘણો છે.

1.4.2. ઉમેરવાની પદ્ધતિ

સીએમસીને ઇથિલિન ગ્લાયકોલ, થોડું પાણી અને કોમ્પ્લેક્સિંગ એજન્ટ સાથે ઓગાળો, પછી ઓગળેલા કલર સોલ્યુશન સાથે સારી રીતે ભળી દો.

2.સિરામિક ઉત્પાદનમાં CMC પર ધ્યાન આપવું જોઈએ

2.1 વિવિધ પ્રકારના CMC સિરામિક ઉત્પાદનમાં વિવિધ ભૂમિકા ભજવે છે. યોગ્ય પસંદગી અર્થતંત્ર અને કાર્યક્ષમતાનો હેતુ હાંસલ કરી શકે છે.

2.2. ગ્લેઝ અને પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝમાં, ઓછી શુદ્ધતાવાળા CMC ઉત્પાદનોને કોપ્ટ કરવું જરૂરી નથી, ખાસ કરીને પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝમાં, ઉચ્ચ શુદ્ધતા સાથે ઉચ્ચ શુદ્ધતા CMC, સારી એસિડ અને મીઠું પ્રતિકાર અને ઉચ્ચ પારદર્શિતા પસંદ કરવી આવશ્યક છે જેથી તે પર લહેર અને પિનહોલ્સ અટકાવી શકાય. ગ્લેઝ તે જ સમયે, પ્લગ નેટનો ઉપયોગ, નબળા સ્તરીકરણ અને રંગ અને અન્ય ઘટનાઓને પણ અટકાવી શકે છે.

2.3 જો તાપમાન ઊંચું હોય અથવા ગ્લેઝને લાંબા સમય સુધી રાખવાની જરૂર હોય, તો પ્રિઝર્વેટિવ્સ ઉમેરવા જોઈએ.

3. સિરામિક ઉત્પાદનમાં CMC ની સામાન્ય સમસ્યાઓનું વિશ્લેષણ

3.1. કાદવની પ્રવાહીતા સારી નથી અને ગુંદર મૂકવો મુશ્કેલ છે.

CMC ની જ સ્નિગ્ધતાના કારણે, કાદવની સ્નિગ્ધતા ખૂબ વધારે છે, જે પલ્પિંગમાં મુશ્કેલી તરફ દોરી જાય છે. ઉકેલ એ છે કે કોગ્યુલન્ટની માત્રા અને પ્રકારને સમાયોજિત કરો, નીચેના ડીકોએગ્યુલન્ટ સૂત્રની ભલામણ કરો1) સોડિયમ ટ્રાઇપોલીફોસ્ફેટ 0.3%; (2) સોડિયમ ટ્રાઇપોલીફોસ્ફેટ 0.1%+ સોડિયમ સિલિકેટ 0.3%; (3) સોડિયમ હ્યુમેટ 0.2% + સોડિયમ ટ્રાઇપોલીફોસ્ફેટ 0.1%

3.2. ગ્લેઝ પેસ્ટ અને પ્રિન્ટીંગ ઓઈલ પાતળા હોય છે.

ગ્લેઝ પેસ્ટ અને પ્રિન્ટીંગ ઓઈલ પસંદ કરવાના કારણો નીચે મુજબ છે1) ગ્લેઝ પેસ્ટ અથવા પ્રિન્ટિંગ તેલ સૂક્ષ્મજીવો દ્વારા નાશ પામે છે, જેથી CMC નિષ્ફળ જાય. ઉકેલ એ છે કે ગ્લેઝ પેસ્ટ અથવા પ્રિન્ટિંગ તેલના કન્ટેનરને સારી રીતે ધોવા અથવા ફોર્માલ્ડિહાઇડ અને ફિનોલ જેવા પ્રિઝર્વેટિવ્સ ઉમેરવા. (2) શીયર ફોર્સના સતત હલાવવાથી સ્નિગ્ધતા ઓછી થાય છે. CMC જલીય દ્રાવણને સમાયોજિત કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

3.3. પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝનો ઉપયોગ કરતી વખતે મેશને ચોંટાડો.

ઉકેલ સીએમસીની માત્રાને સમાયોજિત કરવાનો છે, જેથી પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતા મધ્યમ હોય, જો જરૂરી હોય તો, સમાનરૂપે હલાવવા માટે થોડી માત્રામાં પાણી ઉમેરો.

3.4, બ્લોકીંગ નેટવર્ક, વખતની સંખ્યા સાફ કરો.

સીએમસીની પારદર્શિતા અને દ્રાવ્યતામાં સુધારો કરવાનો ઉકેલ છે. 120 મેશ ચાળણી પૂર્ણ થયા પછી તેલની તૈયારી માટે પ્રિન્ટીંગ તેલને પણ 100 ~ 120 મેશ ચાળણી પસાર કરવાની જરૂર છે; પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝ સ્નિગ્ધતા સમાયોજિત કરો.

3.5, પાણીની જાળવણી સારી નથી, સપાટીના લોટને છાપ્યા પછી, આગામી પ્રિન્ટિંગને અસર કરે છે.

ઉકેલ એ છે કે પ્રિન્ટીંગ તેલની તૈયારીની પ્રક્રિયામાં ગ્લિસરીનની માત્રામાં વધારો કરવો; પ્રિન્ટિંગ તેલ તૈયાર કરવા માટે ઉચ્ચ ડિગ્રીના અવેજી પર સ્વિચ કરો (સારી એકરૂપતાને બદલો), ઓછી સ્નિગ્ધતાવાળી CMC.