સિરામિક્સમાં સોડિયમ કાર્બોક્સિમિથિલ સેલ્યુલોઝ (સીએમસી) નો ઉપયોગ

સોડિયમ કાર્બોક્સિમિથિલ સેલ્યુલોઝ, અંગ્રેજી સંક્ષેપ CMC, જેને સામાન્ય રીતે સિરામિક ઉદ્યોગમાં "મિથાઈલ" તરીકે ઓળખવામાં આવે છે, તે એક એનિઓનિક પદાર્થ છે, જે કાચા માલ તરીકે અને રાસાયણિક રીતે સંશોધિત કુદરતી સેલ્યુલોઝથી બનેલો સફેદ અથવા થોડો પીળો પાવડર છે. . CMC સારી દ્રાવ્યતા ધરાવે છે અને તેને ઠંડા પાણી અને ગરમ પાણી બંનેમાં પારદર્શક અને સમાન ચીકણા દ્રાવણમાં ઓગાળી શકાય છે.

1. સિરામિક્સમાં CMC ની અરજીનો સંક્ષિપ્ત પરિચય

1.1. સિરામિક્સમાં સીએમસીની અરજી

1.1.1, એપ્લિકેશન સિદ્ધાંત

CMC અનન્ય રેખીય પોલિમર માળખું ધરાવે છે. જ્યારે CMCને પાણીમાં ઉમેરવામાં આવે છે, ત્યારે તેનું હાઇડ્રોફિલિક જૂથ (-COONa) પાણી સાથે સંયોજિત થઈને સોલ્વેશન લેયર બનાવે છે, જેથી CMC પરમાણુઓ ધીમે ધીમે પાણીમાં વિખેરાઈ જાય છે. CMC પોલિમર હાઇડ્રોજન બોન્ડ્સ અને વેન ડેર વાલ્સ ફોર્સ પર આધાર રાખે છે. અસર નેટવર્ક માળખું બનાવે છે, આમ સુસંગતતા દર્શાવે છે. બોડી-સ્પેસિફિક સીએમસીનો ઉપયોગ સિરામિક ઉદ્યોગમાં ગ્રીન બોડી માટે એક્સિપિયન્ટ, પ્લાસ્ટિસાઇઝર અને રિઇન્ફોર્સિંગ એજન્ટ તરીકે થઈ શકે છે. બીલેટમાં સીએમસીની યોગ્ય માત્રા ઉમેરવાથી બિલેટના સંયોજક બળમાં વધારો થઈ શકે છે, બિલેટને બનાવવા માટે સરળ બનાવી શકાય છે, ફ્લેક્સરલ સ્ટ્રેન્થ 2 થી 3 ગણો વધી શકે છે અને બિલેટની સ્થિરતામાં સુધારો થઈ શકે છે, જેનાથી ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનમાં વધારો થઈ શકે છે. સિરામિક્સનો દર અને પ્રક્રિયા પછીના ખર્ચમાં ઘટાડો. . તે જ સમયે, CMC ના ઉમેરાને કારણે, તે ગ્રીન બોડી પ્રોસેસિંગ સ્પીડ વધારી શકે છે અને ઉત્પાદન ઉર્જા વપરાશ ઘટાડી શકે છે. તે બિલેટમાં રહેલા ભેજને સમાનરૂપે બાષ્પીભવન કરી શકે છે અને સૂકવવા અને તિરાડને અટકાવી શકે છે. ખાસ કરીને જ્યારે તે મોટા કદના ફ્લોર ટાઇલ બિલેટ્સ અને પોલિશ્ડ ઈંટના બિલેટ્સ પર લાગુ થાય છે, ત્યારે અસર વધુ સારી છે. સ્પષ્ટ અન્ય ગ્રીન બોડી રિઇન્ફોર્સિંગ એજન્ટોની સરખામણીમાં, ગ્રીન બોડી સ્પેશિયલ સીએમસી નીચેની લાક્ષણિકતાઓ ધરાવે છે:

(1) નાની વધારાની રકમ: વધારાની રકમ સામાન્ય રીતે 0.1% કરતા ઓછી હોય છે, જે શરીરના અન્ય મજબૂતીકરણના 1/5 થી 1/3 જેટલી હોય છે, અને ગ્રીન બોડીની ફ્લેક્સલ તાકાત નોંધપાત્ર રીતે સુધારેલ છે, અને ખર્ચ ઘટાડી શકાય છે. તે જ સમયે.

(2) સારી બર્ન-આઉટ પ્રોપર્ટી: બર્ન કર્યા પછી લગભગ કોઈ રાખ બાકી રહેતી નથી, અને ત્યાં કોઈ અવશેષ નથી, જે ખાલી જગ્યાના રંગને અસર કરતું નથી.

(3) સારી સસ્પેન્ડિંગ પ્રોપર્ટી: ઉજ્જડ કાચા માલ અને કલર પેસ્ટને સ્થાયી થવાથી અટકાવો અને પેસ્ટને સમાનરૂપે વિખેરી નાખો.

(4) ઘર્ષણ વિરોધી: બોલ મિલિંગની પ્રક્રિયામાં, મોલેક્યુલર સાંકળને ઓછું નુકસાન થાય છે.

1.1.2, પદ્ધતિ ઉમેરવાની

બીલેટમાં CMC ની સામાન્ય વધારાની રકમ 0.03-0.3% છે, જે વાસ્તવિક જરૂરિયાતો અનુસાર યોગ્ય રીતે ગોઠવી શકાય છે. ફોર્મ્યુલામાં ઘણી બધી ઉજ્જડ કાચી સામગ્રી સાથેના કાદવ માટે, કાદવને એકસાથે ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે, CMCને બોલ મિલમાં ઉમેરી શકાય છે, એકસરખા વિખેરવા પર ધ્યાન આપો, જેથી એકત્રીકરણ પછી ઓગળવામાં મુશ્કેલી ન પડે, અથવા પૂર્વ- CMC અને પાણીને 1:30 ના ગુણોત્તરમાં ઓગાળો અને તેને બોલ મિલમાં ઉમેરો અને મિલિંગના 1-5 કલાક પહેલા સરખે ભાગે મિક્સ કરો.

1.2. ગ્લેઝ સ્લરીમાં સીએમસીની અરજી

1.2.1. એપ્લિકેશન સિદ્ધાંત

ગ્લેઝ સ્લરી માટે CMC એ ઉત્તમ પ્રદર્શન સાથે સ્ટેબિલાઇઝર અને બાઈન્ડર છે. તેનો ઉપયોગ સિરામિક ટાઇલ્સના બોટમ ગ્લેઝ અને ટોપ ગ્લેઝમાં થાય છે, જે ગ્લેઝ સ્લરી અને બોડી વચ્ચે બોન્ડિંગ ફોર્સ વધારી શકે છે. કારણ કે ગ્લેઝ સ્લરી અવક્ષેપ કરવા માટે સરળ છે અને તેની સ્થિરતા નબળી છે, સીએમસી અને વિવિધ આ પ્રકારની ગ્લેઝની સુસંગતતા સારી છે, અને તે ઉત્તમ વિખેરી અને રક્ષણાત્મક કોલોઇડ ધરાવે છે, જેથી ગ્લેઝ ખૂબ જ સ્થિર વિખેરવાની સ્થિતિમાં હોય. CMC ઉમેર્યા પછી, ગ્લેઝની સપાટીના તાણને વધારી શકાય છે, પાણીને ગ્લેઝમાંથી ગ્રીન બોડીમાં ફેલાતા અટકાવી શકાય છે, ગ્લેઝની સપાટીની સરળતા વધારી શકાય છે, અને પરિવહન પ્રક્રિયા દરમિયાન ક્રેકીંગ અને ફ્રેક્ચરને કારણે થાય છે. ગ્લેઝિંગ પછી ગ્રીન બોડીની મજબૂતાઈમાં ઘટાડો ટાળી શકાય છે. , ગ્લેઝ સપાટી પર પિનહોલની ઘટના પણ ફાયરિંગ પછી ઘટાડી શકાય છે.

1.2.2. ઉમેરવાની પદ્ધતિ

બોટમ ગ્લેઝ અને ટોપ ગ્લેઝમાં ઉમેરવામાં આવેલ સીએમસીની માત્રા સામાન્ય રીતે 0.08-0.30% હોય છે, અને તેને ઉપયોગ દરમિયાન વાસ્તવિક જરૂરિયાતો અનુસાર એડજસ્ટ કરી શકાય છે. પ્રથમ 3% જલીય દ્રાવણમાં CMC બનાવો. જો તેને ઘણા દિવસો સુધી સંગ્રહિત કરવાની જરૂર હોય, તો આ સોલ્યુશનને યોગ્ય માત્રામાં પ્રિઝર્વેટિવ્સ સાથે ઉમેરવાની જરૂર છે અને તેને સીલબંધ કન્ટેનરમાં, નીચા તાપમાને સંગ્રહિત કરીને, અને પછી ગ્લેઝ સાથે સમાનરૂપે મિશ્રિત કરવાની જરૂર છે.

1.3. પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝમાં સીએમસીની અરજી

1.3.1. પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝ માટે ખાસ CMC સારી જાડું, વિખેરાઈ અને સ્થિરતા ધરાવે છે. આ ખાસ CMC નવી ટેક્નોલોજી અપનાવે છે, સારી દ્રાવ્યતા, ઉચ્ચ પારદર્શિતા, લગભગ કોઈ અદ્રાવ્ય પદાર્થ ધરાવે છે, અને ઉત્તમ શીયર પાતળું કરવાની મિલકત અને લુબ્રિસીટી ધરાવે છે, પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝની પ્રિન્ટીંગ અનુકૂલનક્ષમતામાં ઘણો સુધારો કરે છે, સ્ક્રીનને ચોંટાડવાની અને અવરોધિત કરવાની ઘટનાને ઘટાડે છે, સંખ્યા ઘટાડે છે. વાઇપ્સ, ઓપરેશન દરમિયાન સરળ પ્રિન્ટિંગ, સ્પષ્ટ પેટર્ન અને સારી રંગ સુસંગતતા.

1.3.2. પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝ ઉમેરવાની સામાન્ય રકમ 1.5-3% છે. સીએમસીને ઇથિલિન ગ્લાયકોલ સાથે ઘૂસણખોરી કરી શકાય છે અને પછી તેને પૂર્વ-ઓગળેલા બનાવવા માટે પાણી ઉમેરી શકાય છે. તે 1-5% સોડિયમ ટ્રાઇપોલીફોસ્ફેટ અને રંગીન સામગ્રી સાથે પણ ઉમેરી શકાય છે. ડ્રાય મિક્સ કરો, અને પછી પાણીથી ઓગળી લો, જેથી તમામ પ્રકારની સામગ્રી સમાનરૂપે સંપૂર્ણપણે ઓગળી શકાય.

1.4. ઓઝિંગ ગ્લેઝમાં સીએમસીની અરજી

1.4.1. એપ્લિકેશન સિદ્ધાંત

રક્તસ્ત્રાવ ગ્લેઝમાં ઘણાં દ્રાવ્ય ક્ષાર હોય છે, અને તેમાંથી કેટલાક સહેજ એસિડિક હોય છે. રક્તસ્ત્રાવ ગ્લેઝ માટે ખાસ પ્રકારના સીએમસીમાં ઉત્તમ એસિડ અને મીઠું પ્રતિકારક સ્થિરતા હોય છે, જે ઉપયોગ અને પ્લેસમેન્ટ દરમિયાન રક્તસ્ત્રાવ ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતાને સ્થિર રાખી શકે છે અને સ્નિગ્ધતામાં ફેરફારને કારણે તેને નુકસાન થતું અટકાવી શકે છે. તે રંગના તફાવતને અસર કરે છે, અને બ્લીડ ગ્લેઝ માટે ખાસ CMC ની પાણીની દ્રાવ્યતા, જાળીદાર અભેદ્યતા અને પાણીની જાળવણી ખૂબ જ સારી છે, જે બ્લીડ ગ્લેઝની સ્થિરતા જાળવવામાં ઘણી મદદ કરે છે.

1.4.2. પદ્ધતિ ઉમેરો

પહેલા ઇથિલિન ગ્લાયકોલ, પાણીનો ભાગ અને કોમ્પ્લેક્સિંગ એજન્ટ સાથે CMC ઓગાળો અને પછી ઓગળેલા કલરન્ટ સોલ્યુશન સાથે મિક્સ કરો.

2. સિરામિક્સમાં સીએમસીના ઉત્પાદનમાં જે સમસ્યાઓ પર ધ્યાન આપવું જોઈએ

2.1. સિરામિક્સના ઉત્પાદનમાં વિવિધ પ્રકારના CMC વિવિધ કાર્યો કરે છે. યોગ્ય પસંદગી અર્થતંત્ર અને ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતાનો હેતુ હાંસલ કરી શકે છે.

2.2. સરફેસ ગ્લેઝ અને પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝમાં, તમારે ઓછી-શુદ્ધતાવાળી CMC પ્રોડક્ટ્સ સસ્તામાં વાપરવી જોઈએ નહીં, ખાસ કરીને પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝમાં, તમારે ઉચ્ચ શુદ્ધતા, સારી એસિડ અને મીઠું પ્રતિકાર અને ગ્લેઝને રોકવા માટે ઉચ્ચ પારદર્શિતા સાથે ઉચ્ચ-શુદ્ધતાવાળી CMC પસંદ કરવી જોઈએ. સપાટી પર દેખાય છે. તે જ સમયે, તે પ્લગિંગ નેટ, નબળા સ્તરીકરણ અને ઉપયોગ દરમિયાન રંગ તફાવતની ઘટનાને પણ અટકાવી શકે છે.

2.3. જો તાપમાન ઊંચું હોય અથવા ગ્લેઝ સ્લરીને લાંબા સમય સુધી રાખવાની જરૂર હોય, તો પ્રિઝર્વેટિવ્સ ઉમેરવા જોઈએ.

3. ની સામાન્ય સમસ્યાઓનું વિશ્લેષણસિરામિકમાં સી.એમ.સીઉત્પાદન

3.1. કાદવની પ્રવાહીતા સારી નથી, અને ગુંદર છોડવું મુશ્કેલ છે.

તેની પોતાની સ્નિગ્ધતાને લીધે, CMC કાદવની સ્નિગ્ધતા ખૂબ વધારે હશે, જેનાથી કાદવ છોડવામાં મુશ્કેલી પડશે. ઉકેલ એ છે કે કોગ્યુલન્ટની માત્રા અને પ્રકારને સમાયોજિત કરવું. નીચેના ડીકોએગ્યુલન્ટ ફોર્મ્યુલાની ભલામણ કરવામાં આવે છે: (1) સોડિયમ ટ્રાઇપોલીફોસ્ફેટ 0.3%; (2) સોડિયમ ટ્રાઇપોલીફોસ્ફેટ 0.1% + પાણીનો ગ્લાસ 0.3%; (3) હ્યુમિક એસિડ સોડિયમ 0.2% + સોડિયમ ટ્રાઇપોલીફોસ્ફેટ 0.1%

3.2. ગ્લેઝ સ્લરી અને પ્રિન્ટીંગ શાહી પાતળી હોય છે.

ગ્લેઝ સ્લરી અને પ્રિન્ટિંગ શાહી શા માટે પાતળી થાય છે તેના કારણો નીચે મુજબ છે: (1) ગ્લેઝ સ્લરી અથવા પ્રિન્ટિંગ શાહી સુક્ષ્મસજીવો દ્વારા નાશ પામે છે, જે CMC અમાન્ય બનાવે છે. ઉકેલ એ છે કે ગ્લેઝ સ્લરી અથવા શાહીના કન્ટેનરને સારી રીતે ધોવા અથવા ફોર્માલ્ડિહાઇડ અને ફિનોલ જેવા પ્રિઝર્વેટિવ્સ ઉમેરવા. (2) શીયર ફોર્સ હેઠળ સતત હલાવતા રહેવાથી સ્નિગ્ધતા ઓછી થાય છે. ઉપયોગ કરતી વખતે સમાયોજિત કરવા માટે CMC જલીય દ્રાવણ ઉમેરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

3.3. પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝનો ઉપયોગ કરતી વખતે નેટ ચોંટાડો.

ઉકેલ સીએમસીની માત્રાને સમાયોજિત કરવાનો છે જેથી પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતા મધ્યમ હોય, અને જો જરૂરી હોય તો, સમાનરૂપે હલાવવા માટે થોડી માત્રામાં પાણી ઉમેરો.

3.4. નેટવર્ક બ્લોકિંગ અને ક્લિનિંગની ઘણી વખત છે.

ઉકેલ સીએમસીની પારદર્શિતા અને દ્રાવ્યતામાં સુધારો કરવાનો છે; પ્રિન્ટિંગ તેલ તૈયાર થયા પછી, 120-જાળીની ચાળણીમાંથી પસાર થવું, અને પ્રિન્ટિંગ તેલને પણ 100-120-જાળીની ચાળણીમાંથી પસાર થવાની જરૂર છે; પ્રિન્ટીંગ ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતાને સમાયોજિત કરો.

3.5. પાણીની જાળવણી સારી નથી, અને પ્રિન્ટિંગ પછી ફૂલની સપાટીને પલ્વરાઇઝ કરવામાં આવશે, જે આગામી પ્રિન્ટિંગને અસર કરશે.

ઉકેલ એ છે કે પ્રિન્ટીંગ ઓઇલની તૈયારીની પ્રક્રિયામાં ગ્લિસરીનનું પ્રમાણ વધારવું; પ્રિન્ટિંગ તેલ તૈયાર કરવા માટે ઉચ્ચ અવેજી ડિગ્રી (સારી અવેજી સમાનતા) સાથે મધ્યમ અને ઓછી સ્નિગ્ધતાવાળા CMC નો ઉપયોગ કરો.