A carboximetil celulosa sódica (CMC) desempeña varios papeis importantes na fabricación de cerámica, especialmente no procesamento e conformación de cerámica. Así é como se utiliza CMC en varias etapas da produción de cerámica:

1. Aglutinante en corpos cerámicos: CMC úsase habitualmente como aglutinante en corpos cerámicos ou formulacións de produtos ecolóxicos. Os pos cerámicos, como a arxila ou a alúmina, mestúranse con auga e CMC para formar unha masa plástica que se pode dar forma ou moldear nas formas desexadas, como tellas, ladrillos ou cerámica. CMC actúa como un aglutinante temporal, mantendo as partículas cerámicas xuntas durante as etapas de conformación e secado. Proporciona cohesión e plasticidade á masa cerámica, permitindo un fácil manexo e formación de formas complicadas.
2. Plastificante e modificador de reoloxía: CMC serve como plastificante e modificador de reoloxía en lodos ou barbotinas cerámicas utilizadas para procesos de fundición, fundición por barbo ou extrusión. CMC mellora as propiedades de fluxo e traballabilidade das suspensións cerámicas, reducindo a viscosidade e mellorando a fluidez. Isto facilita a fundición ou conformación da cerámica en moldes ou matrices, garantindo un recheo uniforme e mínimos defectos nos produtos finais. A CMC tamén evita a sedimentación ou a sedimentación de partículas cerámicas en suspensións, mantendo a estabilidade e a homoxeneidade durante o procesado.
3. Desfloculante: no procesamento de cerámica, CMC actúa como un desfloculante para dispersar e estabilizar partículas cerámicas en suspensións acuosas. As moléculas de CMC adsorben na superficie das partículas cerámicas, repelíndose entre si e evitando a aglomeración ou a floculación. Isto leva a unha mellora da estabilidade da dispersión e da suspensión, permitindo unha distribución uniforme das partículas cerámicas en lodos ou barbotinas de fundición. As suspensións defloculadas presentan unha mellor fluidez, unha viscosidade reducida e un rendemento de fundición mellorado, o que resulta en cerámicas de maior calidade con microestruturas uniformes.
4. Axente de quemado do aglutinante: durante a cocción ou sinterización de cerámica verde, CMC serve como axente de quemado do aglutinante. A CMC sofre descomposición térmica ou pirólise a temperaturas elevadas, deixando residuos carbonosos que facilitan a eliminación de aglutinantes orgánicos dos corpos cerámicos. Este proceso, coñecido como burnout ou debinding do aglutinante, elimina os compoñentes orgánicos da cerámica verde, evitando defectos como fisuras, deformacións ou porosidade durante a cocción. Os residuos de CMC tamén contribúen á formación de poros e á formación de gases, promovendo a densificación e consolidación dos materiais cerámicos durante a sinterización.
5. Control de porosidade: CMC pódese usar para controlar a porosidade e a microestrutura da cerámica, influíndo na cinética de secado e o comportamento de contracción dos produtos ecolóxicos. Ao axustar a concentración de CMC nas suspensións cerámicas, os fabricantes poden adaptar a taxa de secado e a taxa de contracción das cerámicas verdes, optimizando a distribución de poros e a densidade dos produtos finais. A porosidade controlada é esencial para acadar as propiedades mecánicas, térmicas e eléctricas desexadas na cerámica para aplicacións específicas, como membranas de filtración, soportes de catalizadores ou illamento térmico.

A carboximetil celulosa sódica (CMC) xoga un papel crucial na fabricación de cerámicas, ao servir como aglutinante, plastificante, desfloculante, axente de queimadura do aglutinante e axente de control da porosidade. As súas versátiles propiedades contribúen ao procesamento, conformación e calidade da cerámica, permitindo a produción de produtos cerámicos de alto rendemento con propiedades adaptadas a diversas aplicacións industriais.