Tecnoloxías de éter de celulosa para o tratamento de augas residuais orgánicas

Os residuosauga na industria do éter de celulosa é principalmente disolventes orgánicos como o tolueno, olicol, isopato e acetona. Reducir os disolventes orgánicos na produción e reducir as emisións de carbono é un requisito inevitable para a produción limpa. Como empresa responsable, a redución das emisións de escape tamén é un requisito de protección ambiental e debe cumprirse. A investigación sobre a perda de disolventes e a reciclaxe na industria do éter de celulosa é un tema significativo. O autor explorou unha certa exploración da perda de disolventes e da reciclaxe na produción de éter de fibrina e conseguiu bos resultados no traballo real.

Palabras clave: éter de celulosa: reciclaxe de disolventes: gases de escape; seguridade

Os disolventes orgánicos son industrias con grandes cantidades de industria química petroleira, química farmacéutica, farmacéutica e outras industrias. Os disolventes orgánicos xeralmente non están implicados na reacción durante aproceso de produción de éter de celulosa. Durante o proceso de uso, pódense usar disolventes no proceso de reciclaxe do proceso químico a través do dispositivo de reciclaxe para conseguir un rebaixa. O disolvente descárgase á atmosfera en forma de gases de escape (colectivamente denominados VOC). Os COV causan danos directos á saúde das persoas, evitando que estes disolventes se volatilicen durante o seu uso, reciclando Condicións para lograr unha produción limpa de baixas emisións de carbono e respectuosa co medio ambiente.

1. O dano e o método común de reciclaxe dos disolventes orgánicos

1.1 O dano dos disolventes orgánicos de uso habitual

Os principais disolventes orgánicos na produción de éter de celulosa inclúen tolueno, isopropanol, olita, acetona, etc. Os anteriores son disolventes orgánicos tóxicos, como a dermopina. O contacto a longo prazo pode ocorrer na síndrome de neurastenia, hepatoblastos e anomalías menstruais das traballadoras. É fácil causar pel seca, rachaduras, dermatite. É irritante para a pel e as mucosas, e ten anestesia para o sistema nervioso central. O vapor de isopropanol ten un importante efecto de anestesia, que ten un efecto estimulante sobre a mucosa do ollo e do tracto respiratorio, e pode danar a retina e o nervio óptico. O efecto de anestesia da acetona sobre o sistema nervioso central ten fatiga, náuseas e mareos. En casos graves, vómitos, espasmos e ata coma. É irritante para os ollos, o nariz e a gorxa. Contacto a longo prazo con mareos, sensación de ardor, farinxite, bronquite, fatiga e excitación.

1.2 Métodos comúns de reciclaxe dos gases de escape de disolventes orgánicos

A mellor forma de tratar os gases de escape de disolventes é reducir a descarga de disolventes da fonte. A perda inevitable só pode ser recuperada polos disolventes máis probables. Na actualidade, o método de recuperación de disolventes químicos é maduro e fiable. Os disolventes orgánicos de uso habitual nos gases residuais son: método de concreción, método de absorción, método de adsorción.

O método de condensación é a tecnoloxía de reciclaxe máis sinxela. O principio básico é arrefriar o gas de escape para que a temperatura sexa inferior á temperatura do punto de orballo da materia orgánica, condensar a materia orgánica nunha pinga, separar directamente do gas de escape e reciclala.

O método de absorción consiste en utilizar o absorbente líquido para contactar directamente co gas de escape para eliminar a materia orgánica do gas de escape. A absorción divídese en absorción física e absorción química. A recuperación de disolventes é a absorción física, e os absorbentes de uso habitual son auga, gasóleo, queroseno ou outros disolventes. Calquera materia orgánica que sexa soluble no absorbente pódese transferir da fase gaseosa á fase líquida, e o líquido de absorción pódese tratar máis adiante. Normalmente, a destilación refinada úsase para refinar o disolvente.

O método de adsorción está utilizando actualmente unha ampla tecnoloxía de recuperación de disolventes. O principio é captar a materia orgánica nos gases de escape mediante a estrutura porosa de carbón activo ou fibra de carbón activado. Cando o gas de escape é adsorbido por un leito de adsorción, a materia orgánica é adsorbida no leito e o gas de escape é purificado. Cando a adsorción do adsorbente chega a plena, o vapor de auga (ou aire quente) pásase para quentar o leito absorbente, rexenerando o adsorbente, a materia orgánica é expulsada e liberada e a mestura de vapor fórmase co vapor de auga (ou aire quente). ). Esencia Arrefría a mestura de vapor cun condensador para condensala nun líquido. Os disolventes sepáranse mediante o uso de destilación psicolóxica ou separadores segundo a solución acuosa.

2. A produción e reciclaxe de gases de escape de disolventes orgánicos na produción de éter de celulosa

2.1 Xeración de gases de escape de disolventes orgánicos

A perda de disolvente na produción de éter de celulosa débese principalmente á forma de augas residuais e gases residuais. Os residuos sólidos son menores e a perda de fase de auga é principalmente un clip de augas residuais. Os disolventes de baixo punto de ebulición son moi fáciles de perder na fase acuosa, pero a perda de disolventes de baixo punto de ebullición en xeral debe estar baseada na fase gaseosa. A perda de vitalidade é principalmente destilación por descompresión, reacción, centrífuga, baleiro, etc. detalles como segue:

(1) O disolvente provoca perdas de "respiración" cando se almacena no tanque de almacenamento.

(2) Os disolventes de baixo punto de ebulición teñen unha maior perda durante o baleiro, canto maior sexa o baleiro, canto maior sexa o tempo, maior será a perda; o uso de bombas de auga, bombas de baleiro tipo W ou sistemas de aneis líquidos provocará un gran desperdicio debido aos gases de escape ao baleiro.

(3) Perdas no proceso de centrifugación, unha gran cantidade de gases de escape disolventes entra no ambiente durante a separación do filtro centrífugo.

(4) Perdas causadas pola destilación reducida por descompresión.

(5) No caso de líquido residual ou concentrado a moi pegajoso, algúns disolventes do residuo de destilación non se reciclan.

(6) Recuperación de gases pico insuficiente causada polo uso inadecuado dos sistemas de reciclaxe.

2.2 Método de reciclaxe dos gases de escape de disolventes orgánicos

(1) Disolvente como tanques de almacenamento de tanques de almacenamento. Tome a conservación da calor para reducir a respiración e conecte os selos de nitróxeno co mesmo disolvente para evitar a perda de disolvente do tanque. Despois de que a condensación do gas de cola entra no sistema de reciclaxe despois da condensación, evita eficazmente as perdas durante o almacenamento de disolventes de alta concentración.

(2) Aireación cíclica do sistema de baleiro e reciclaxe de gases residuais no sistema de baleiro. O escape ao baleiro é reciclado polo condensador e recuperado polos recicladores de tres vías.

(3) No proceso de produción química, o disolvente que se pecha para reducir o proceso non ten emisións de tecidos. As augas residuais que conteñen unhas augas residuais relativamente altas que conteñen unha gran cantidade de augas residuais vértense e recíclase os gases de escape. Disolvente de vacante.

(4) Control estrito das condicións do proceso de reciclaxe ou adoptar un deseño de tanque de adsorción secundario para evitar a perda máxima de gases de escape.

2.3 Introdución á reciclaxe de carbón activado dos gases de escape de disolventes orgánicos de baixa concentración

Os tubos meridianos do gas de cola e dos gases de escape de baixa concentración mencionados anteriormente introdúcense primeiro no leito de carbón activado despois da preinstalación. O disolvente está unido ao carbón activado e o gas purificado descárgase polo fondo do leito de adsorción. O leito de carbono con saturación por adsorción realízase con vapor a baixa presión. O vapor entra dende o fondo da cama. Atravesando o carbón activado, o disolvente adsorbente únese e sáese do leito de carbón para entrar no condensador: no condensador, o disolvente e a mestura de vapor de auga condénsanse e flúen ao tanque de almacenamento. A concentración é de aproximadamente 25 o/O a 50 %, despois de separar a destilación ou o separador. Despois de asociar o leito de carbón vexetal e rexenerarse mediante o secado, utilízase o estado de adsorción de retroceso para completar un ciclo operativo. Todo o proceso execútase continuamente. Para mellorar a taxa de recuperación, pódense utilizar as tres latas do tándem de segundo nivel.

2.4 Normas de seguridade da reciclaxe de gases de escape orgánicos

(1) O deseño, a fabricación e o uso do accesorio de carbón activado e do condensador de tubos con vapor deben cumprir as disposicións pertinentes da GBL50. A parte superior do recipiente de succión de carbón activo debe configurarse cun manómetro, dispositivo de descarga de seguridade (válvula de seguridade ou dispositivo de comprimidos explosivos). O deseño, a fabricación, o funcionamento e a inspección do dispositivo de fugas de seguridade cumprirán coas disposicións de "deseño e cálculo do deseño cálculo do deseño e cálculo do accesorio de seguridade e do deseño das cinco válvulas de seguridade e da tableta explosiva". ” do regulamento técnico de supervisión de seguridade dos recipientes a presión. "

(2) Débese proporcionar un dispositivo de refrixeración automático no accesorio absorbente de carbón activado. A entrada e exportación de gas do accesorio de succión de carbón activado e o adsorbente deben ter varios puntos de medición de temperatura e o correspondente regulador de visualización de temperatura, que mostra a temperatura en calquera momento. Cando a temperatura supere a configuración da temperatura máis alta, emita inmediatamente o sinal de alarma e acende automaticamente o dispositivo de refrixeración. O I'HJPE dos dous puntos de proba de temperatura non é superior a 1 m, e a distancia entre o punto de proba e a parede exterior do dispositivo debe ser superior a 60 cm.

(3) O detector de concentración de gas do gas accesorio de succión de carbón activado debe configurarse para detectar a concentración de gas de forma regular. Cando a concentración de exportación de gas orgánico supera o valor máximo establecido, debe deterse: adsorción e golpe. Cando o vapor está rayado, o tubo de escape de seguridade debe configurarse no equipo, como o condensador, o separador de gas líquido e o tanque de almacenamento de líquido. Os absorbedores de carbón activado deben colocarse no conduto de aire na entrada e exportación da entrada de gas e as exportacións para determinar a resistencia ao fluxo de aire (caída de presión) do adsorbente para evitar que a cadea de gas se encadene por un mal escape de aire.

(4) Os disolventes deben ser atacados polo tubo de aire e pola alarma de concentración de fase de aire no tubo de aire no aire. Os residuos de carbón activado son tratados segundo os residuos perigosos. Deseño a proba de explosión de equipos eléctricos e de equipamento.

(5) O disolvente chámase acceso de tres vías á unidade de bloqueo de lume para engadir aire fresco cando se conecta con cada unidade de reciclaxe.

(6) O disolvente recupera os gasodutos de cada canalización para acceder ao gas de escape das fases líquidas diluídas de baixa concentración na medida do posible para evitar o acceso directo aos gases de escape de alta concentración.

(7) As canalizacións de recuperación de disolventes úsanse para o deseño de exportación electrostática, cárgase o nitróxeno de parada da cadea e córtase o corte do sistema co sistema de alarma do taller.

3. Conclusión

En resumo, a redución da perda de escape de disolventes na produción de carne de éter de celulosa é unha redución de custos e tamén é unha medida necesaria para servir á procura da sociedade pola protección do medio ambiente e manter a saúde laboral dos empregados. Ao refinar a análise da análise do consumo de disolventes de produción, as medidas correspondentes para maximizar as emisións de disolventes; entón mellórase a eficiencia de reciclaxe da eficiencia de recuperación optimizando o deseño do dispositivo de reciclaxe de carbón activado: Risco de seguridade. Para maximizar os beneficios sobre a base da seguridade.