A carboximetil celulosa sódica, abreviatura inglesa CMC, coñecida comunmente como "metil" na industria cerámica, é unha substancia aniónica, un po branco ou lixeiramente amarelo feito de celulosa natural como materia prima e modificado químicamente. . CMC ten unha boa solubilidade e pódese disolver nunha solución transparente e uniformemente viscosa tanto en auga fría como en auga quente.
1. Breve introdución á aplicación do CMC na cerámica
1.1. Aplicación de CMC en cerámica
1.1.1, principio de aplicación
CMC ten unha estrutura de polímero lineal única. Cando se engade CMC á auga, o seu grupo hidrófilo (-COONa) combínase coa auga para formar unha capa de solvatación, polo que as moléculas de CMC se dispersan gradualmente na auga. Os polímeros CMC dependen de enlaces de hidróxeno e forzas de van der Waals. O efecto forma unha estrutura de rede, mostrando así a cohesión. O CMC específico do corpo pódese usar como excipiente, plastificante e axente de reforzo para corpos verdes na industria cerámica. Engadir unha cantidade adecuada de CMC ao tacho pode aumentar a forza de cohesión do tacho, facer que o tacho sexa fácil de formar, aumentar a resistencia á flexión de 2 a 3 veces e mellorar a estabilidade do tacho, aumentando así o produto de alta calidade. taxa de cerámica e reducindo os custos de posprocesamento. . Ao mesmo tempo, debido á adición de CMC, pode aumentar a velocidade de procesamento do corpo verde e reducir o consumo de enerxía de produción. Tamén pode facer que a humidade do tocho se evapore uniformemente e evitar o secado e a rachadura. Especialmente cando se aplica a tochos de baldosas de gran tamaño e tochos de ladrillo pulido, o efecto é aínda mellor. obvio. En comparación con outros axentes de reforzo do corpo verde, o CMC especial do corpo verde ten as seguintes características:
(1) Pequena cantidade de adición: a cantidade de adición xeralmente é inferior ao 0,1%, que é de 1/5 a 1/3 doutros axentes de reforzo do corpo, e a resistencia á flexión do corpo verde mellora significativamente e pódese reducir o custo. ao mesmo tempo.
(2) Boa propiedade de queimado: case non queda cinza despois da queima e non hai residuos, o que non afecta a cor do espazo en branco.
(3) Boa propiedade de suspensión: evita que as materias primas estériles e a pasta de cor se asenten e fai que a pasta se disperse uniformemente.
(4) Anti-abrasión: no proceso de moenda de bolas, a cadea molecular está menos danada.
1.1.2, método de adición
A cantidade de adición xeral de CMC no tacho é de 0,03-0,3%, que se pode axustar adecuadamente segundo as necesidades reais. Para o barro con moitas materias primas áridas na fórmula, pódese engadir CMC ao muíño de bolas para moer xunto coa lama, preste atención á dispersión uniforme, para non ser difícil de disolver despois da aglomeración ou pre- disolver CMC e auga nunha proporción de 1:30 Engádeo ao molino de bolas e mestura uniformemente 1-5 horas antes da moenda.
1.2. Aplicación de CMC en purín de esmalte
1.2.1. Principio de aplicación
CMC para purín de esmalte é un estabilizador e aglutinante cun excelente rendemento. Utilízase no esmalte inferior e superior das tellas cerámicas, o que pode aumentar a forza de unión entre a pasta de esmalte e o corpo. Debido a que a pasta de esmalte é fácil de precipitar e ten mala estabilidade, CMC e varios A compatibilidade deste tipo de esmalte é boa e ten unha excelente dispersión e coloide protector, polo que o esmalte está nun estado de dispersión moi estable. Despois de engadir CMC, pódese aumentar a tensión superficial do esmalte, evitar que a auga se difunda desde o esmalte ao corpo verde, a suavidade da superficie do esmalte pódese aumentar e a rachadura e fractura durante o proceso de transporte causada polo esmalte. pódese evitar a diminución da forza do corpo verde despois do acristalamento. , O fenómeno pinhole na superficie do esmalte tamén se pode reducir despois do disparo.
1.2.2. Método de adición
A cantidade de CMC engadido no esmalte inferior e superior é xeralmente do 0,08-0,30%, e pódese axustar segundo as necesidades reais durante o uso. Primeiro fai CMC nunha solución acuosa ao 3%. Se hai que almacenar durante varios días, esta solución debe engadirse cunha cantidade axeitada de conservantes e colocarse nun recipiente pechado, almacenarse a unha temperatura máis baixa e despois mesturarse co esmalte uniformemente.
1.3. Aplicación de CMC en esmaltes de impresión
1.3.1. O CMC especial para esmalte de impresión ten un bo espesamento, dispersibilidade e estabilidade. Este CMC especial adopta unha nova tecnoloxía, ten unha boa solubilidade, alta transparencia, case ningunha materia insoluble e ten excelentes propiedades de adelgazamento e lubricidade, mellorando moito a adaptabilidade da impresión do esmalte de impresión, reducindo o fenómeno de pegado e bloqueo da pantalla, reducindo o número. de toallitas, impresión suave durante o funcionamento, patróns claros e boa consistencia da cor.
1.3.2. A cantidade xeral de agregado de esmalte de impresión é de 1,5-3%. CMC pódese infiltrar con etilenglicol e despois engadir auga para que se disolva previamente. Tamén se pode engadir con 1-5% de tripolifosfato de sodio e materiais colorantes xuntos. Mestura seca e, a continuación, disolver con auga, de xeito que todo tipo de materiais poden ser totalmente disoltos uniformemente.
1.4. Aplicación de CMC en esmalte exudativo
1.4.1. Principio de aplicación
O esmalte sangrante contén unha gran cantidade de sales solubles, e algúns deles son lixeiramente ácidos. O tipo especial de CMC para esmalte sangrante ten unha excelente estabilidade de resistencia ao ácido e á sal, o que pode manter a viscosidade do esmalte sangrante estable durante o seu uso e colocación e evitar que se dane debido aos cambios de viscosidade. Afecta a diferenza de cor, e a solubilidade na auga, a permeabilidade da malla e a retención de auga do CMC especial para esmalte de sangrado son moi boas, o que é de gran axuda para manter a estabilidade do esmalte de sangrado.
1.4.2. Engadir método
Disolver CMC con etilenglicol, parte de auga e axente complexante primeiro, e despois mesturar coa solución de colorante disolto.
2. Problemas aos que se debe prestar atención na produción de CMC en cerámica
2.1. Diferentes tipos de CMC teñen diferentes funcións na produción de cerámica. A selección correcta pode acadar o propósito de economía e alta eficiencia.
2.2. No esmalte de superficie e esmalte de impresión, non debe usar produtos CMC de pouca pureza a prezos baratos, especialmente no esmalte de impresión, debe escoller CMC de alta pureza con alta pureza, boa resistencia ao ácido e á sal e alta transparencia para evitar o esmalte. aparecen na superficie. Ao mesmo tempo, tamén pode evitar o fenómeno de taponamento da rede, a mala nivelación e a diferenza de cor durante o uso.
2.3. Se a temperatura é alta ou se debe colocar o esmalte durante moito tempo, hai que engadir conservantes.
3. Análise de problemas comúns deCMC en cerámicaprodución
3.1. A fluidez do barro non é boa e é difícil soltar a cola.
Debido á súa propia viscosidade, a CMC fará que a viscosidade do barro sexa demasiado alta, dificultando a liberación do barro. A solución é axustar a cantidade e o tipo de coagulante. Recoméndase a seguinte fórmula decoagulante: (1) tripolifosfato de sodio 0,3%; (2) tripolifosfato de sodio 0,1% + vaso de auga 0,3%; (3) ácido húmico Sodio 0,2% + tripolifosfato sódico 0,1%
3.2. A pasta de esmalte e a tinta de impresión son finas.
As razóns polas que se diluyen a pintura de esmalte e a tinta de impresión son as seguintes: (1) A pasta de esmalte ou a tinta de impresión está erosionada por microorganismos, o que fai que a CMC non sexa válida. A solución é lavar a fondo o recipiente de esmalte ou tinta, ou engadir conservantes como formaldehido e fenol. (2) Baixo a axitación continua baixo a forza cortante, a viscosidade diminúe. Recoméndase engadir solución acuosa CMC para axustar ao usar.
3.3. Pegue a rede cando use esmalte de impresión.
A solución é axustar a cantidade de CMC para que a viscosidade do esmalte de impresión sexa moderada e, se é necesario, engadir unha pequena cantidade de auga para remover uniformemente.
3.4. Hai moitas veces de bloqueo e limpeza da rede.
A solución é mellorar a transparencia e solubilidade do CMC; despois de preparar o aceite de impresión, pásase por unha peneira de malla 120 e o aceite de impresión tamén debe pasar por unha peneira de malla 100-120; axustar a viscosidade do esmalte de impresión.
3.5. A retención de auga non é boa e a superficie da flor pulverizarase despois da impresión, o que afectará á seguinte impresión.
A solución é aumentar a cantidade de glicerina no proceso de preparación do aceite de impresión; utilizar CMC de viscosidade media e baixa con alto grao de substitución (boa uniformidade de substitución) para preparar o aceite de impresión.
Hora de publicación: Xaneiro-04-2023