HPMC:n kiinalainen nimi on hydroksipropyylimetyyliselluloosa. Se on ioniton ja sitä käytetään usein vettä pidättävänä aineena kuivasekoitteisessa laastissa. Se on yleisimmin käytetty vettä pidättävä materiaali laastissa.
HPMC:n tuotantoprosessi on pääasiassa polysakkaridipohjaista eetterituotetta, joka on valmistettu puuvillakuitujen alkaloimalla ja eetteröimällä (kotimainen). Sillä ei ole itse varausta, se ei reagoi geeliytyvän materiaalin varautuneiden ionien kanssa ja sen suorituskyky on vakaa. Hinta on myös muita selluloosaeettereitä alhaisempi, joten sitä käytetään laajalti kuivalaastissa.
Hydroksipropyylimetyyliselluloosan tehtävä: Se voi sakeuttaa vasta sekoitettua laastia, jotta sillä on tietty märkäviskositeetti ja estetään segregaatio. (Sakeutuvuus) Vedenpidätyskyky on myös tärkein ominaisuus, joka auttaa säilyttämään laastin vapaan veden määrän niin, että laastin rakentamisen jälkeen sementtimäisellä materiaalilla on enemmän aikaa hydratoitua. (Vedenpidätys) Sillä on ilmaa kuljettavia ominaisuuksia, jotka voivat aiheuttaa tasaisia ja hienoja ilmakuplia laastin rakenteen parantamiseksi.
Mitä korkeampi hydroksipropyylimetyyliselluloosaeetterin viskositeetti on, sitä parempi vedenpidätyskyky. Viskositeetti on tärkeä HPMC-suorituskyvyn parametri. Tällä hetkellä eri HPMC-valmistajat käyttävät erilaisia menetelmiä ja instrumentteja HPMC:n viskositeetin mittaamiseen. Päämenetelmät ovat HaakeRotovisko, Hoppler, Ubbelohde ja Brookfield.
Samalla tuotteella eri menetelmillä mitatut viskositeettitulokset ovat hyvin erilaisia, ja joissakin on jopa kaksinkertaisia eroja. Siksi viskositeettia verrattaessa se on suoritettava samoilla testausmenetelmillä, mukaan lukien lämpötila, roottori jne. Mitä hiukkaskokoon tulee, mitä hienompi hiukkanen, sitä parempi vedenpidätyskyky. Kun suuret selluloosaeetterin hiukkaset joutuvat kosketuksiin veden kanssa, pinta liukenee välittömästi ja muodostaa geelin, joka kääri materiaalin, jotta vesimolekyylit eivät pääse tunkeutumaan edelleen. Joskus se ei pysty dispergoimaan ja liukenemaan tasaisesti edes pitkäaikaisen sekoituksen jälkeen, jolloin muodostuu samea flokkuloiva liuos tai agglomeraatio. Se vaikuttaa suuresti selluloosaeetterin vedenpidätykseen, ja liukoisuus on yksi selluloosaeetterin valinnan tekijöistä.
Hienous on myös tärkeä metyyliselluloosaeetterin suorituskykyindeksi. Kuivajauhelaastissa käytettävän MC:n edellytetään olevan jauhemaista, vähävesipitoista, ja hienous edellyttää myös, että 20–60 % hiukkaskoosta on alle 63 um. Hienous vaikuttaa hydroksipropyylimetyyliselluloosaeetterin liukoisuuteen. Karkea MC on yleensä rakeista ja se liukenee helposti veteen ilman agglomeraatiota, mutta liukenemisnopeus on erittäin hidas, joten se ei sovellu käytettäväksi kuivajauhelaastissa.
Kuivajauhelaastissa MC on dispergoitu sementoivien materiaalien, kuten kiviaineksen, hienon täyteaineen ja sementin sekaan, ja vain riittävän hieno jauhe voi välttää metyyliselluloosaeetterin agglomeroitumisen veteen sekoitettaessa. Kun MC:tä lisätään veden kanssa agglomeraattien liuottamiseksi, sitä on erittäin vaikea dispergoida ja liuottaa. MC:n karkea hienous ei ole vain tuhlausta, vaan se myös vähentää laastin paikallista lujuutta. Kun tällaista kuivajauhelaastia levitetään suurelle alueelle, paikallisen kuivajauhelaastin kovettumisnopeus laskee merkittävästi ja halkeamia syntyy erilaisista kovettumisajoista. Mekaanisella rakenteella ruiskutetulla laastilla hienousvaatimus on korkeampi lyhyemmän sekoitusajan vuoksi. Yleisesti ottaen mitä korkeampi viskositeetti, sitä parempi vedenpidätyskyky. Kuitenkin mitä korkeampi on MC:n viskositeetti ja korkeampi molekyylipaino, sitä vastaavalla liukoisuuden heikkenemisellä on negatiivinen vaikutus laastin lujuuteen ja rakenneominaisuuksiin.
Mitä korkeampi viskositeetti, sitä selvempi on laastin sakeuttamisvaikutus, mutta se ei ole suoraan verrannollinen. Mitä korkeampi viskositeetti, sitä viskoosimpi märkä laasti on, eli rakentamisen aikana se ilmenee tarttuvana kaapimeen ja korkeana tarttuvuutena alustaan. Mutta itse märän laastin rakenteellisen lujuuden lisääminen ei ole hyödyllistä. Eli rakentamisen aikana painumisenestokyky ei ole ilmeinen. Päinvastoin, joillakin keski- ja matalaviskoosisilla, mutta modifioiduilla metyyliselluloosaeettereillä on erinomainen suorituskyky märän laastin rakenteellisen lujuuden parantamisessa.
HPMC:n vedenpidätyskyky liittyy myös käytettyyn lämpötilaan ja metyyliselluloosaeetterin vedenpidätyskyky vähenee lämpötilan noustessa. Varsinaisissa materiaalisovelluksissa kuivajauhelaastia levitetään kuitenkin usein kuumille alustoille korkeissa lämpötiloissa (yli 40 astetta) monissa ympäristöissä, kuten ulkoseinien kittirappaus auringon alla kesällä, mikä usein nopeuttaa sementin kovettumista ja kovettumista. kuiva jauhelaasti. Vedenpidätysnopeuden lasku johtaa ilmeiseen tunteeseen, että se vaikuttaa sekä työstettävyyteen että halkeamien kestävyyteen, ja on erityisen tärkeää vähentää lämpötilatekijöiden vaikutusta näissä olosuhteissa.
Tässä suhteessa metyylihydroksietyyliselluloosaeetterilisäaineita pidetään tällä hetkellä teknologisen kehityksen eturintamassa. Vaikka metyylihydroksietyyliselluloosan määrää lisätään (kesäkaava), työstettävyys ja halkeilunkestävyys eivät silti pysty vastaamaan käyttötarpeita. MC:n erityiskäsittelyllä, kuten eetteröintiasteen lisääminen jne., vedenpidätysvaikutus voidaan ylläpitää korkeammassa lämpötilassa, jotta se voi tarjota paremman suorituskyvyn ankarissa olosuhteissa.
HPMC:n annostus ei saa olla liian suuri, muuten se lisää laastin veden tarvetta, se tarttuu lastaan ja kovettumisaika on liian pitkä, mikä vaikuttaa rakennettavuuteen. Eri laastituotteissa käytetään HPMC:tä, jonka viskositeetti on erilainen, eivätkä korkeaviskoosisia HPMC:itä satunnaisesti. Siksi, vaikka hydroksipropyylimetyyliselluloosatuotteet ovat hyviä, niitä kehutaan, kun niitä käytetään hyvin. Oikean HPMC:n valinta on yritysten laboratoriohenkilöstön ensisijainen vastuu. Tällä hetkellä monet häikäilemättömät jälleenmyyjät yhdistävät HPMC:tä, ja laatu on melko huono. Tiettyä selluloosaa valittaessa laboratorion tulee tehdä hyvää työtä kokeessa varmistaakseen laastituotteen stabiilisuuden, eikä ahneta halpaa ja aiheuta tarpeettomia häviöitä.
Postitusaika: 16.12.2022