Natriumkarboksimetyyliselluloosalla (CMC) on useita tärkeitä rooleja keramiikan valmistuksessa, erityisesti keramiikan käsittelyssä ja muotoilussa. Näin CMC:tä käytetään keramiikan tuotannon eri vaiheissa:

1. Sideaine keraamisissa kappaleissa: CMC:tä käytetään yleisesti sideaineena keraamisissa kappaleissa tai vihertuotevalmisteissa. Keraamisia jauheita, kuten savea tai alumiinioksidia, sekoitetaan veteen ja CMC:hen muovimassaksi, joka voidaan muotoilla tai muovata haluttuihin muotoihin, kuten laatat, tiilet tai keramiikka. CMC toimii väliaikaisena sideaineena pitäen keraamiset hiukkaset yhdessä muotoilu- ja kuivausvaiheiden aikana. Se antaa keraamiseen massaan koheesiota ja plastisuutta, mikä mahdollistaa helpon käsittelyn ja monimutkaisten muotojen muodostamisen.
2. Pehmitin ja reologian muuntaja: CMC toimii pehmittimenä ja reologian modifiointiaineena keraamisissa lietteissä tai liuskoissa, joita käytetään valu-, liukuvalu- tai ekstruusioprosesseissa. CMC parantaa keraamisten suspensioiden virtausominaisuuksia ja työstettävyyttä vähentäen viskositeettia ja lisäämällä juoksevuutta. Tämä helpottaa keramiikan valamista tai muotoilua muotteihin tai muotteihin varmistaen tasaisen täytteen ja minimaaliset viat lopputuotteissa. CMC estää myös keraamisten hiukkasten sedimentoitumisen tai laskeutumisen suspensioissa säilyttäen stabiilisuuden ja homogeenisuuden prosessoinnin aikana.
3. Flokkulointiaine: Keraamisessa prosessoinnissa CMC toimii deflokkulantina dispergoimaan ja stabiloimaan keraamisia hiukkasia vesipitoisissa suspensioissa. CMC-molekyylit adsorboituvat keraamisten hiukkasten pintaan hylkien toisiaan ja estävät agglomeroitumisen tai flokkuloitumisen. Tämä johtaa parempaan dispersion ja suspension stabiiliuteen, mikä mahdollistaa keraamisten hiukkasten tasaisen jakautumisen lietteissä tai valulasissa. Deflokkuloiduilla suspensioilla on parempi juoksevuus, pienempi viskositeetti ja parempi valukyky, mikä johtaa laadukkaampaan keramiikkaan, jolla on tasaiset mikrorakenteet.
4. Binder Burnout Agent: Keraamisten vihertuotteiden polton tai sintrauksen aikana CMC toimii sideaineen palamisaineena. CMC käy läpi lämpöhajoamisen tai pyrolyysin korotetuissa lämpötiloissa jättäen jälkeensä hiilipitoisia jäämiä, jotka helpottavat orgaanisten sideaineiden poistamista keraamisista kappaleista. Tämä prosessi, joka tunnetaan nimellä sideaineen burnout tai debinding, eliminoi orgaaniset komponentit vihreästä keramiikasta ja ehkäisee vikoja, kuten halkeilua, vääntymistä tai huokoisuutta polton aikana. CMC-jäämät edistävät myös huokosten muodostumista ja kaasun kehittymistä edistäen keraamisten materiaalien tiivistymistä ja lujittamista sintrauksen aikana.
5. Huokoisuuden hallinta: CMC:tä voidaan käyttää keramiikan huokoisuuden ja mikrorakenteen säätelyyn vaikuttamalla vihertuotteiden kuivumiskinetiikkaan ja kutistumiskäyttäytymiseen. Säätämällä CMC:n pitoisuutta keraamisissa suspensioissa valmistajat voivat räätälöidä vihreän keramiikan kuivumisnopeutta ja kutistumisnopeutta optimoiden huokosten jakautumisen ja tiheyden lopputuotteissa. Hallittu huokoisuus on välttämätöntä haluttujen mekaanisten, termisten ja sähköisten ominaisuuksien saavuttamiseksi keramiikassa erityissovelluksissa, kuten suodatinkalvoissa, katalyytin kantajissa tai lämpöeristyksessä.

natriumkarboksimetyyliselluloosalla (CMC) on ratkaiseva rooli keramiikan valmistuksessa, sillä se toimii sideaineena, pehmittimenä, flokkulointiaineena, sideaineen palamisaineena ja huokoisuutta säätelevänä aineena. Sen monipuoliset ominaisuudet edistävät keramiikan käsittelyä, muotoilua ja laatua, mikä mahdollistaa korkean suorituskyvyn keraamisten tuotteiden valmistamisen, joilla on räätälöidyt ominaisuudet erilaisiin teollisiin sovelluksiin.