CMC:tä käytetään keramiikkateollisuudessa

Natriumkarboksimetyyliselluloosa, englanninkielinen lyhenne CMC, keramiikkateollisuus tunnetaan yleisesti nimellä "Natrium CMC“, on eräänlainen anioninen aine, joka on valmistettu raaka-aineena luonnollisesta selluloosasta, kemiallisesti modifioimalla ja valkoisesta tai vaaleankeltaisesta jauheesta. CMC:llä on hyvä liukoisuus ja se voidaan liuottaa läpinäkyväksi ja tasaiseksi liuokseksi sekä kylmään että kuumaan veteen.

1. CMC:n lyhyt esittelykäyttää keramiikassa

1.1 CMC:n käyttö keramiikassa

1.1.1. Sovellusperiaate

CMC:llä on ainutlaatuinen lineaarinen polymeerirakenne. Kun CMC:tä lisätään veteen, sen hydrofiilinen ryhmä (-Coona) yhdistetään veteen muodostaen solvatoituneen kerroksen, joka vähitellen dispergoi CMC-molekyylejä veteen. CMC-polymeerien välinen verkkorakenne muodostuu vetysidoksesta ja van der Waalsin voimasta, mikä osoittaa koheesiokykyä. Runkokohtaista CMC:tä voidaan käyttää keramiikkateollisuudessa täyteaineena, pehmittimenä ja aihion vahvistajana. Oikean määrän CMC:tä lisääminen aihioon voi lisätä aihion sidosvoimaa, tehdä aihiosta helppo muotoilla, lisätä taivutuslujuutta 2–3 kertaa ja parantaa aihion vakautta, mikä parantaa aihion laatua. keramiikka, vähentää myöhemmän käsittelyn kustannuksia. Samaan aikaan CMC:n lisäämisen ansiosta vihreän aihion käsittelynopeutta voidaan parantaa ja tuotannon energiankulutusta voidaan vähentää, ja aihiossa oleva vesi voidaan haihduttaa tasaisesti kuivumisen ja halkeilun estämiseksi, erityisesti suuressa koossa. lattialaatan aihion ja kiillotetun tiiliaihion vaikutus on selvempi. Muihin kehoa vahvistaviin aineisiin verrattuna vartalokohtaisella CMC:llä on seuraavat ominaisuudet:

(1) pienempi annos: annostus on yleensä alle 0,1%, mikä on 1/5 ~ 1/3 muusta vartaloa vahvistavasta aineesta, kun taas vihreän rungon taivutuslujuus on ilmeinen ja kustannuksia voidaan vähentää.

(2) hyvä palamishäviö: polton jälkeen lähes ei tuhkaa, ei jäämiä, ei vaikuta vihreään väriin.

(3) hyvällä suspensiolla: estämään huonojen raaka-aineiden ja massan saostuminen, jotta liete jakautuu tasaisesti.

(4) Kulutuskestävyys: pallohiontaprosessissa molekyyliketju on vähemmän vaurioitunut.

1.1.2. Lisäysmenetelmä

CMC:n yleinen määrä aihiossa on 0,03 ~ 0,3%, jota voidaan säätää todellisten tarpeiden mukaan. Lietelle, jonka kaavassa on paljon huonoja raaka-aineita, CMC voidaan lisätä kuulamyllyyn ja jauhaa yhdessä mudan kanssa, kiinnitä huomiota tasaiseen dispersioon, jotta se ei ole vaikeaa liueta agglomeroinnin jälkeen, tai CMC voi esiliuotetaan veteen 1:30 erikseen ja lisätään sitten kuulamyllyyn sekoittamista varten 1–5 tuntia ennen jauhamista.

1.2. CMC:n levitys lasitelietteeseen

1.2.1 Soveltamisperiaate

Glaze pasta Special TYPE CMC on erinomainen suorituskyvyn stabilointiaine ja sideaine, jota käytetään keraamisten laattojen pohja- ja pintalasituksiin, voi lisätä lasitelietteen ja rungon sidosvoimaa, koska lasiteliete on helppo saostua ja huono stabiilisuus, ja CMC ja kaikenlaiset lasite yhteensopivuus on hyvä, siinä on erinomainen dispersio ja suojaava kolloidi, joten lasiterunko on hyvin stabiili dispersiotila. CMC:n lisäämisen jälkeen voidaan parantaa lasitteen pintajännitystä, estää veden diffundoituminen lasituksesta runkoon, lasitteen sileyttä voidaan lisätä, rungon lujuuden laskun aiheuttamaa halkeilu- ja murtumisilmiötä lasitteen levittämistä voidaan välttää ja lasitteen neulanreikäilmiötä voidaan myös vähentää paistamisen jälkeen.

1.2.2. Lisää menetelmä

Pohja- ja pintalasitukseen lisättävän CMC:n määrä vaihtelee välillä 0,08 - 0,30 %. Sitä voidaan säätää todellisten tarpeiden mukaan. Ensin CMC valmistetaan 3-prosenttiseksi vesiliuokseksi. Jos liuos on säilytettävä useita päiviä, se tulee laittaa ilmatiiviiseen astiaan sopivilla säilöntäaineilla ja säilyttää alhaisessa lämpötilassa. Sen jälkeen liuos sekoitetaan tasaisesti lasitteen kanssa.

1.3 CMC:n levitys painolasitteeseen

1.3.1, erityisellä CMC:llä on hyvä paksuuntuminen ja hajaantuvuus ja stabiilisuus, erityisellä CMC:llä on uuden teknologian käyttöönotto, hyvä liukoisuus, korkea läpinäkyvyys, lähes ei liukenemattomia aineita, mutta sillä on myös erinomainen leikkausohennus ja voitelu, mikä parantaa huomattavasti painolasitulostusta sopeutumiskyky, näytön vähentäminen, näytön estoilmiö, verkkoaikojen lyhentäminen, tulostuksen sujuva toiminta, selkeä kuvio, hyvä värien yhtenäisyys.

1.3.2 Yleinen painolasitteen lisäysmäärä on 1,5-3 %. CMC voidaan liottaa etyleeniglykolilla ja lisätä sitten veteen, jotta se on esiliukoinen, tai 1-5% natriumtripolyfosfaattia ja väriaineita voidaan kuivattaa keskenään ja liuottaa sitten veteen, jotta erilaiset materiaalit voivat liueta täysin ja tasaisesti.

1.4. CMC:n levitys infiltraatiolasiin

1.4.1 Soveltamisperiaate

Läpäisylasite sisältää paljon liukoista suolaa, happoa, ja jotkut osittain tunkeutuvat lasitteet erityisellä CMC:llä on ylivoimainen happosuolankestävyys, tekevät tunkeutuvasta lasituksesta käytön ja sijoituksen aikana vakaan viskositeetin, estävät viskositeetin, värin ja läpäisy lasite erityinen CMC vesiliukoinen, nettoläpäisevyys ja vedenpidätyskyky on erittäin hyvä, säilyttää vakauden liukeneva suola lasite on paljon apua.

1.4.2. Lisäysmenetelmä

Liuota CMC etyleeniglykoliin, veteen ja kompleksinmuodostajaan ja sekoita sitten hyvin liuenneen väriliuoksen kanssa.

2.CMC:hen tulee kiinnittää huomiota keramiikan tuotannossa

2.1 Erityyppiset CMC:t näyttelevät erilaisia ​​rooleja keramiikan tuotannossa. Oikealla valinnalla voidaan saavuttaa taloudellisuus ja tehokkuus.

2.2. Lasitteessa ja painolasitteessa ei ole tarpeen kooptoida CMC-tuotteita, joiden puhtaus on alhainen, etenkään painolasitteessa, korkean puhtausasteen CMC, korkea puhtaus, hyvä hapon ja suolan kestävyys ja korkea läpinäkyvyys on valittava, jotta vältytään aaltoilta ja pinnoilta. lasite. Samaan aikaan voi myös estää käytön pistoke net, huono tasoitus ja väri-ja muita ilmiöitä.

2.3 Jos lämpötila on korkea tai lasite on asetettava pitkäksi aikaa, on lisättävä säilöntäaineita.

3. CMC:n yleisten ongelmien analyysi keramiikan tuotannossa

3.1. Mudan juoksevuus ei ole hyvä ja liimaa on vaikea laittaa.

Itse CMC:n viskositeetista johtuen mutaviskositeetti on liian korkea, mikä vaikeuttaa massan muodostusta. Ratkaisu on säätää koagulantin määrää ja tyyppiä, suosittele seuraavaa dekoagulanttikaavaa1) natriumtripolyfosfaatti 0,3 %; (2) natriumtripolyfosfaatti 0,1 % + natriumsilikaatti 0,3 %; (3) Natriumhumaatti 0,2 % + natriumtripolyfosfaatti 0,1 %

3.2. Glaze tahna ja painoöljy ovat ohuita.

Syyt lasitepastan ja painoöljyn valintaan ovat seuraavat1) mikro-organismit syövyttävät lasitepastaa tai painoöljyä, joten CMC epäonnistuu. Ratkaisu on pestä lasitepastan tai painoöljyn säiliö huolellisesti tai lisätä siihen säilöntäaineita, kuten formaldehydiä ja fenolia. (2) Leikkausvoiman jatkuvassa sekoittamisessa viskositeetti laskee. On suositeltavaa säätää CMC:n vesiliuosta.

3.3. Liitä verkko, kun käytät painolasitusta.

Ratkaisu on säätää CMC:n määrää niin, että painolasitteen viskositeetti on kohtalainen, lisää tarvittaessa pieni määrä vettä sekoittaaksesi tasaiseksi.

3.4, esto verkko, pyyhi monta kertaa.

Ratkaisu on parantaa CMC:n läpinäkyvyyttä ja liukoisuutta. Painoöljyn valmistelu valmistumisen jälkeen 120 meshin seula, painoöljyn on myös läpäistävä 100 ~ 120 meshin seula; Säädä painolasitteen viskositeettia.

3.5, vedenpidätyskyky ei ole hyvä, tulostuksen jälkeen pinta jauhot, vaikuttaa seuraavaan tulostusta.

Ratkaisu on lisätä glyseriinin määrää painoöljyn valmistusprosessissa; Vaihda korkeaan korvausasteeseen (korvaa hyvä tasaisuus), matalaviskositeettinen CMC painoöljyn valmistamiseksi.