Lasitetun laatan ydin on lasite, joka on laattojen pinnalla oleva pintakerros, joka muuttaa kivet kullaksi, jolloin keramiikkakäsityöläiset voivat tehdä pintaan eloisia kuvioita. Lasittujen laattojen tuotannossa on pyrittävä vakaaseen lasitelieteprosessin suorituskykyyn, jotta saavutetaan korkea saanto ja laatu. Sen prosessin suorituskyvyn pääindikaattoreita ovat viskositeetti, juoksevuus, dispersio, suspensio, rungon ja lasin sidos ja sileys. Varsinaisessa tuotannossa täytämme tuotantovaatimuksiamme säätämällä keraamisten raaka-aineiden kaavaa ja lisäämällä kemiallisia apuaineita, joista tärkeimmät ovat: CMC-karboksimetyyliselluloosa ja savi viskositeetin, vedenkeräysnopeuden ja juoksevuuden säätämiseksi, joista CMC:llä on myös dekondensoiva vaikutus. Natriumtripolyfosfaatilla ja nestemäisellä liimanpoistoaineella PC67 on dispergointi- ja kondenssivesitoiminto, ja säilöntäaineen tarkoituksena on tappaa bakteereja ja mikro-organismeja metyyliselluloosan suojaamiseksi. Lasituslietteen pitkäaikaisen varastoinnin aikana lasitelietteen ja veden tai metyylin ionit muodostavat liukenemattomia aineita ja tiksotropiaa ja lasitteen metyyliryhmä hajoaa ja virtausnopeus laskee. Tässä artikkelissa käsitellään pääasiassa metyylin pidentämistä. Teholliseen aikaan, jolla lasitelieteprosessin suorituskyky stabiloidaan, vaikuttavat pääasiassa metyyli-CMC, palloon tulevan veden määrä, pestyn kaoliinin määrä koostumuksessa, käsittelyprosessi ja vanheneminen.
1. Metyyliryhmän (CMC) vaikutus lasitelietteen ominaisuuksiin
Karboksimetyyliselluloosa CMCon polyanioninen yhdiste, jolla on hyvä vesiliukoisuus, joka saadaan luonnonkuitujen kemiallisen muuntamisen jälkeen (alkaliselluloosa ja eetteröintiaine kloorietikkahappo), ja se on myös orgaaninen polymeeri. Käytä pääasiassa sen sidos-, vedenpidätys-, suspensiodispersio- ja kondensaatio-ominaisuuksia, jotta lasitepinnasta tulee tasainen ja tiheä. CMC:n viskositeetille on erilaisia vaatimuksia, ja se jaetaan korkeaan, keskikokoiseen, matalaan ja ultramatalaan viskositeettiin. Korkea- ja matalaviskositeettiset metyyliryhmät saavutetaan pääasiassa säätelemällä selluloosan hajoamista eli selluloosan molekyyliketjujen katkeamista. Merkittävimmän vaikutuksen aiheuttaa ilman happi. Tärkeitä reaktio-olosuhteita korkeaviskoosisen CMC:n valmistuksessa ovat happisulku, typen huuhtelu, jäähdytys ja jäädytys, silloitusaineen ja dispergointiaineen lisääminen. Kaavioiden 1, kaavioiden 2 ja 3 havaintojen mukaan voidaan havaita, että vaikka matalaviskositeettisen metyyliryhmän viskositeetti on alhaisempi kuin korkeaviskositeettisen metyyliryhmän, lasitelietteen suorituskyvyn stabiilisuus on parempi kuin korkeaviskositeettinen metyyliryhmä. Tilan suhteen alhaisen viskositeetin metyyliryhmä on hapettunut enemmän kuin korkean viskositeetin metyyliryhmä ja sillä on lyhyempi molekyyliketju. Entropian kasvun käsitteen mukaan se on vakaampi tila kuin korkeaviskoosinen metyyliryhmä. Siksi kaavan vakauden saavuttamiseksi voit yrittää lisätä matalaviskositeettisten metyyliryhmien määrää ja sitten käyttää kahta CMC:tä virtausnopeuden stabilointiin välttäen suuret tuotannon vaihtelut yhden CMC:n epävakauden vuoksi.
2. Pallon sisään tulevan vesimäärän vaikutus lasitelietteen suorituskykyyn
Lasitteen kaavassa oleva vesi on erilaista eri prosessien vuoksi. 100 grammaan kuiva-ainetta lisätään 38-45 grammaa vettä, joten vesi voi voidella lietteen hiukkasia ja auttaa jauhamista sekä vähentää lasitelietteen tiksotropiaa. Tarkasteltuamme kaavioita 3 ja kaavioita 9, voimme havaita, että vaikka metyyliryhmän hajoamisen nopeuteen ei vaikuta veden määrä, se, jossa on vähemmän vettä, on helpompi säilyttää ja vähemmän altis saostumiselle käytön ja varastoinnin aikana. Siksi varsinaisessa tuotannossamme virtausnopeutta voidaan ohjata vähentämällä palloon tulevan veden määrää. Lasitusruiskutusprosessissa voidaan käyttää suurta ominaispainoa ja suuren virtausnopeuden tuotantoa, mutta suihkutuslasituksella päin meidän on lisättävä metyylin ja veden määrää asianmukaisesti. Lasitteen viskositeetilla varmistetaan, että lasitepinta on tasainen ilman jauhetta lasitteen ruiskutuksen jälkeen.
3. Kaoliinisisällön vaikutus lasitelietteen ominaisuuksiin
Kaoliini on yleinen mineraali. Sen pääkomponentit ovat kaoliniittimineraaleja ja pieni määrä montmorilloniittia, kiillettä, kloriittia, maasälpää jne. Sitä käytetään yleensä epäorgaanisena suspendointiaineena ja alumiinioksidin lisäämisessä lasitteisiin. Lasitusprosessista riippuen se vaihtelee 7-15 % välillä. Vertaamalla kaaviota 3 kaavioon 4, voimme havaita, että kaoliinipitoisuuden kasvaessa lasitelietteen virtausnopeus kasvaa ja se ei ole helppo laskeutua. Tämä johtuu siitä, että viskositeetti liittyy mudan mineraalikoostumukseen, hiukkaskokoon ja kationityyppiin. Yleisesti ottaen mitä enemmän montmorilloniittia on, mitä hienompia hiukkasia, sitä korkeampi viskositeetti, eikä se hajoa bakteerieroosion takia, joten sitä ei ole helppo muuttaa ajan myötä. Siksi lasiteissa, joita on säilytettävä pitkään, meidän tulisi lisätä kaoliinipitoisuutta.
4. Jauhatusajan vaikutus
Kuulamyllyn murskausprosessi aiheuttaa mekaanisia vaurioita, kuumenemista, hydrolyysiä ja muita vaurioita CMC:lle. Kaavion 3, kaavion 5 ja kaavion 7 vertailulla saadaan, että vaikka kaavion 5 alkuviskositeetti on alhainen johtuen metyyliryhmän vakavasta vauriosta pitkästä kuulajauhatusajasta, hienous alenee materiaalien takia. kuten kaoliini ja talkki (mitä hienompi hienous, Vahva ionivoima, korkeampi viskositeetti) on helpompi säilyttää pitkään, eikä se ole helppo saostaa. Vaikka lisäaine lisätään viimeisellä kerralla suunnitelmassa 7, vaikka viskositeetti kohoaa suuremmaksi, on myös vika nopeampi. Tämä johtuu siitä, että mitä pidempi molekyyliketju on, sitä helpompi on saada metyyliryhmä. Happi menettää suorituskykynsä. Lisäksi, koska kuulajauhatusteho on alhainen, koska sitä ei lisätä ennen trimerointia, lietteen hienous on korkea ja kaoliinihiukkasten välinen voima heikko, joten lasiteliete laskeutuu nopeammin.
5. Säilöntäaineiden vaikutus
Vertaamalla koetta 3 kokeeseen 6, säilöntäaineita lisätty lasiteliete voi säilyttää viskositeetin alenematta pitkään. Tämä johtuu siitä, että CMC:n pääraaka-aine on puhdistettu puuvilla, joka on orgaaninen polymeeriyhdiste, ja sen glykosidisidosrakenne on suhteellisen vahva biologisten entsyymien vaikutuksesta. Helppo hydrolysoida, CMC:n makromolekyyliketju katkeaa palautumattomasti glukoosiksi. molekyylejä yksitellen. Tarjoaa energianlähteen mikro-organismeille ja mahdollistaa bakteerien lisääntymisen nopeammin. CMC:tä voidaan käyttää suspension stabilointiaineena sen suuren molekyylipainon perusteella, joten sen biohajoamisen jälkeen myös sen alkuperäinen fysikaalinen paksuntava vaikutus katoaa. Säilöntäaineiden vaikutusmekanismi mikro-organismien eloonjäämisen hallitsemiseksi ilmenee pääasiassa inaktivoitumisena. Ensinnäkin se häiritsee mikro-organismien entsyymejä, tuhoaa niiden normaalin aineenvaihdunnan ja estää entsyymien toimintaa; toiseksi se koaguloi ja denaturoi mikrobiproteiineja häiriten niiden selviytymistä ja lisääntymistä; Kolmanneksi plasmakalvon läpäisevyys estää entsyymien eliminaatiota ja aineenvaihduntaa kehon aineista, mikä johtaa inaktivoitumiseen ja muuttumiseen. Säilöntäaineiden käytön aikana huomaamme, että vaikutus heikkenee ajan myötä. Tuotteiden laatuvaikutusten lisäksi on pohdittava myös sitä, miksi bakteerit ovat kehittäneet kestävyyttä pitkäaikaisille lisätyille säilöntäaineille jalostuksen ja seulonnan avulla. , joten varsinaisessa tuotantoprosessissa meidän tulee vaihtaa erityyppiset säilöntäaineet tietyksi ajaksi.
6. Lasituslietteen suljetun säilyvyyden vaikutus
CMC-virheen pääasiallinen syy on kaksi. Toinen on hapettuminen, joka aiheutuu kosketuksesta ilman kanssa, ja toinen on altistumisen aiheuttama bakteerieroosio. Maidon ja juomien juoksevuutta ja suspensiota, joita voimme nähdä elämässämme, stabiloi myös trimerointi ja CMC. Niiden säilyvyys on usein noin 1 vuosi, ja pahin on 3-6 kuukautta. Pääsyynä on inaktivoinnin käyttö Sterilointi ja sinetöity säilytystekniikka, lasite on tarkoitus sulkea ja säilöä. Kaavion 8 ja kaavion 9 vertailun avulla voimme havaita, että ilmatiiviissä varastoinnissa säilytetty lasite voi säilyttää vakaan suorituskyvyn pidemmän aikaa ilman saostumista. Vaikka mittaus johtaa altistumiseen ilmalle, se ei täytä odotuksia, mutta sillä on silti suhteellisen pitkä säilytysaika. Tämä johtuu siitä, että suljetussa pussissa säilytetty lasite eristää ilman ja bakteerien eroosion ja pidentää metyylin säilyvyyttä.
7. Vanhenemisen vaikutus CMC:hen
Vanhentuminen on tärkeä prosessi lasitteen valmistuksessa. Sen päätehtävänä on yhtenäistää sen koostumusta, poistaa ylimääräistä kaasua ja hajottaa orgaanista ainesta siten, että lasitepinta on käytön aikana tasaisempi ilman reikiä, koveraa lasitetta ja muita vikoja. Kuulajyrsinnän aikana tuhoutuneet CMC-polymeerikuidut yhdistetään uudelleen ja virtausnopeus kasvaa. Siksi on välttämätöntä vanhentua tietyn ajan, mutta pitkäaikainen vanheneminen johtaa mikrobien lisääntymiseen ja CMC:n epäonnistumiseen, mikä johtaa virtausnopeuden laskuun ja kaasun lisääntymiseen, joten meidän on löydettävä tasapaino aikaa, yleensä 48-72 tuntia jne. On parempi käyttää lasitelietettä . Tietyn tehtaan varsinaisessa tuotannossa, koska lasitteen käyttö on vähäistä, sekoitusterää ohjataan tietokoneella ja lasitteen säilyvyys pidennetään 30 minuutilla. Pääperiaate on heikentää CMC:n sekoituksen ja kuumentamisen aiheuttamaa hydrolyysiä ja lämpötilan nousua Mikro-organismit lisääntyvät, mikä pidentää metyyliryhmien saatavuutta.
Postitusaika: 04-04-2023