فرمولاسیون های مختلف ملات

انواع ملات پودر خشک گچ کاری و فرمول های پایه

1. طبقه بندی محصولات

① با توجه به عملکرد ملات گچ کاری، می توان آن را به موارد زیر تقسیم کرد:

به طور کلی ملات گچ کاری را می توان به ملات گچ کاری معمولی، ملات گچ کاری تزئینی، ملات گچ کاری ضد آب و ملات گچ کاری با برخی عملکردهای خاص (مانند عایق حرارتی، مقاومت در برابر اسید و ملات ضد تشعشع) تقسیم کرد.

② طبقه بندی بر اساس مواد سیمانی مورد استفاده در ملات گچ کاری

الف گچ کاری ملات ها با چسب های غیر آلی (سیمان، گچ یا آهک خشک شده).

ب. ملات های گچ بری تزئینی با استفاده از سیمان، پودر قابل پخش مجدد یا آهک خرد شده به عنوان اتصال.

ج. گچ های پایه سیمانی برای کاربردهای بیرونی و اتاق های مرطوب استفاده می شود، در حالی که گچ های پایه گچی منحصراً برای دیوارهای داخلی استفاده می شود.

2. فرمول مرجع

برای ملات گچ کاری برای دیوارهای داخلی و خارجی دیوارهای آجری کاربردی غیر خاص، معمولاً استفاده از مقاومت فشاری 10 مگا پاسکال یا 15 مگا پاسکال رایج تر است، اما محصولات کم مقاومت و مقاومت بالا نیز می توانند با توجه به ویژگی های خاص ساخته شوند. الزامات

پیشنهاد فرمول این است که 1٪ تا 4٪ RE5010N را به گچ پایانی مبتنی بر سیمان یا سیمان آهکی اضافه کنید، که می تواند چسبندگی، مقاومت در برابر سایش و انعطاف پذیری آن را بهبود بخشد. علاوه بر این، اضافه کردن 0.2٪ تا 0.4٪ اتر سلولز، اتر نشاسته یا مخلوطی از هر دو نیز توصیه می شود. به خصوص استفاده از پودر پلیمری قابل پخش مجدد RI551Z و RI554Z با آب گریزی برای بهبود عملکرد گچ کاری و گچ کاری توصیه می شود.

مقدمه مستربچ افزودنی ملات

مستربچ افزودنی ملات شامل اجزای زیر است: الکل چرب سدیم پلی اتیلن سولفونات، سلولز، سولفات سدیم، نشاسته اتر و غیره.

عملکردهای اصلی: هواکش، ضخیم کننده، نگهدارنده پلاستیک، افزایش عملکرد و سایر اثرات منحصر به فرد، تنها محصول در کشور است که بر اساس نسبت جرم سیمان مخلوط نمی شود. صرفه جویی در سیمان در ملات مخلوط نه تنها می تواند استحکام را تضمین کند، بلکه دوام، نفوذناپذیری و مقاومت در برابر ترک را نیز بهبود می بخشد.

ویژگی ها و ویژگی های عملکرد و ویژگی های عملکرد و ویژگی های عملکرد و عملکرد:

1. بهبود کارایی ملات و راندمان کار

در هنگام سنگ تراشی و گچ کاری، ملات حجیم، نرم و دارای نیروی چسبندگی قوی است. سطح چسبنده به بیل نمی چسبد، خاکستر زمین و هزینه را کاهش می دهد و ملات درجه پری بالایی دارد. در درجه تری دیوار نیاز کمی دارد و انقباض ملات کم است که بر مشکلات رایج مانند ترک، گودی، ریزش و کف روی دیوار غلبه کرده و مشکل کارایی ملات را حل می کند. ملات به مدت 6-8 ساعت بدون رسوب، حفظ آب خوب، عدم جداسازی ملات در مخزن خاکستر و بدون نیاز به هم زدن مکرر نگهداری می شود که سرعت ساخت و ساز را افزایش می دهد و راندمان کار را بهبود می بخشد.

2. اثر قدرت اولیه

ملات مخلوط با مواد افزودنی ملات دارای میل ترکیبی و استحکام بخشی با سیمان است. از طریق فرآیند پلاستیک سازی، پس از 5-6 ساعت استفاده به استحکام خاصی می رسد و استحکام بعدی بهتر است.

3. صرفه جویی در آب

ملات تهیه شده با افزودنی های ملات دارای اثر جداسازی بر روی آب است که می تواند باعث کاهش مصرف آب، کاهش جمع شدگی دیوارهای گچ کاری شده و افزایش استحکام شود.

4. توابع اضافی

ملات تهیه شده با افزودنی های ملات دارای عملکردهای حفظ آب، کاهش صدا، حفظ حرارت، عایق حرارتی و مقاومت در برابر یخ زدگی است.

فرمولاسیون و فرآیند تولید چسب امولسیونی پلی وینیل استات

1. فرمول

وینیل استات: 710 کیلوگرم

آب: 636 کیلوگرم

وینیل الکل پلی وینیل الکل (PVA): 62.5 کیلوگرم

پرسولفات آمونیوم (رقیق شده با 10 برابر آب): 1.43 کیلوگرم

اکتیل فنل اتوکسیلات: 8 کیلوگرم

بی کربنات سدیم (رقیق شده با 10 برابر آب): 2.2 کیلوگرم

دی بوتیل فتالات: 80 کیلوگرم

2. فرآیند تولید

پلی وینیل الکل و آب را به کتری انحلال اضافه کنید، 10 دقیقه هم بزنید و تا دمای 90 درجه سانتیگراد گرم کنید، به مدت 4 ساعت حل کنید و در محلول 10 درصد حل کنید. پس از فیلتر کردن محلول آبی PVA ​​محلول، آن را در مخزن پلیمریزاسیون قرار دهید، 100 کیلوگرم اکتیل فنل پلی اکسی اتیلن اتر و مونومر پرایمر (حدود 1/7 مقدار کل مونومر) و اسید پر سولفوریک با غلظت 10٪ 5.5 کیلوگرم آمونیوم اضافه کنید. محلول، سوراخ تغذیه را ببندید و آب خنک کننده را باز کنید. شروع به گرم شدن کنید و در عرض 30 دقیقه به حدود 65 درجه سانتیگراد می رسد. هنگامی که قطرات مایع در شیشه دید ظاهر شد، دریچه بخار را ببندید (حدود 30-40 دقیقه) و دما به 75-78 درجه سانتیگراد افزایش می یابد. بدن (افزودن کامل در عرض 8-9 ساعت). همزمان 50 گرم پرسولفات آمونیوم در ساعت (رقیق شده با 10 برابر آب) اضافه کنید. دمای واکنش خیلی بالا یا پایین است و سرعت جریان مونومر اضافه شده و مقدار آغازگر را می توان به درستی کنترل کرد، اما از مقدار کل فرمول نباید تجاوز کرد. وضعیت رفلاکس و دمای واکنش افزودن مونومر را هر 30 دقیقه ثبت کنید و سرعت جریان افزودن مونومر و مقدار آغازگر را هر ساعت ثبت کنید.

پس از افزودن مونومر، دمای محلول واکنش را مشاهده کنید. اگر بیش از حد بالا باشد (بالاتر از 85 درجه سانتیگراد)، می توان 440 گرم پرسولفات آمونیوم به طور مناسب اضافه کرد. 95 درجه سانتیگراد، 30 دقیقه گرم نگه دارید، تا دمای زیر 50 درجه سانتیگراد خنک شود، محلول بی کربنات سدیم اضافه کنید. پس از مشاهده واجد شرایط بودن ظاهر امولسیون، دی بوتیل فتالات را اضافه کرده، 1 ساعت هم بزنید و تخلیه کنید.

فرمول ملات عایق

1. فرمول دوغاب عایق

یک فرمول ملات عایق کم هزینه، بدون الیاف و کاملاً آسان برای استفاده.

1) سیمان: 650 کیلوگرم

2) خاکستر بادی ثانویه: 332 کیلوگرم

3) جلبک دریایی اصلاح شده ES7718S: 14 کیلوگرم

4) جلبک دریایی اصلاح شده ES7728: 2 کیلوگرم

5) hpmc: 2 کیلوگرم

در هر تن دوغاب عایق حرارتی می توان 7 ذره مکعبی پلی استایرن ساخت.

این فرمول کارایی خوب، ویسکوزیته بالا و تقریباً هیچ باقیمانده ای در دیواره پودری دارد. دوغاب عایق حرارتی درجه بسته بندی خوبی نسبت به ذرات دارد و مقاومت خوبی در برابر ترک دارد.

2. فرمول تولید عایق: ملات ضد ترک (سیستم دانه ای و معدنی)

1) سیمان: 220 کیلوگرم، 42.5 سیمان پرتلند معمولی

2) خاکستر بادی: 50 کیلوگرم، خاکستر ثانویه یا دست نخورده

3) ماسه 40-70 مش: 520 کیلوگرم، ماسه خشک درجه بندی شده

4) ماسه 70-140 مش: 200 کیلوگرم، ماسه خشک درجه بندی شده

5) جلبک دریایی اصلاح شده: 2 کیلوگرم، جلبک دریایی اصلاح شده ES7718

6) جلبک دریایی اصلاح شده: 6 کیلوگرم، جلبک دریایی اصلاح شده ES7738

7) Hpmc: 0.6 کیلوگرم، اتر سلولز با ویسکوزیته متوسط ​​و کم

8) فیبر pp: 0.5 کیلوگرم، طول 3-5 میلی متر

3. سری فرمول تولید عایق: عامل رابط

1) سیمان: 450 کیلوگرم، 42.5 یا سیمان پرتلند معمولی

2) خاکستر بادی: 100 کیلوگرم، خاکستر ثانویه یا دست نخورده

3) ماسه 70-140 مش: 446 کیلوگرم، ماسه خشک درجه بندی شده

4) جلبک دریایی اصلاح شده: 2 کیلوگرم، جلبک دریایی اصلاح شده ES7728

5) Hpmc: 2 کیلوگرم، سلولز با ویسکوزیته متوسط ​​و بالا

4. سری فرمول تولید عایق: بایندر (سیستم EPS/XPS)

1) سیمان: 400 کیلوگرم، 42.5 سیمان پرتلند معمولی

2) ماسه 70-140 مش: 584 کیلوگرم، ماسه خشک درجه بندی شده

3) جلبک دریایی اصلاح شده: 14 کیلوگرم، جلبک دریایی اصلاح شده ES7738

4) Hpmc: 2 کیلوگرم، اتر سلولز با ویسکوزیته متوسط ​​و کم

5. سری فرمول تولید عایق: ملات گچ کاری (سیستم EPS/XPS)

1) سیمان: 300 کیلوگرم، 42.5 سیمان پرتلند معمولی

2) خاکستر بادی: 30 کیلوگرم، خاکستر ثانویه یا کلسیم سنگین

3) ماسه 70-140 مش: 584 کیلوگرم، ماسه خشک درجه بندی شده

4) جلبک دریایی اصلاح شده: 18 کیلوگرم، جلبک دریایی اصلاح شده ES7738

5) Hpmc: 1.5 کیلوگرم، اتر سلولز با ویسکوزیته متوسط ​​و کم

6. فرمول مرجع تولید ملات عایق پرلیت

① سیمان سیلیکونی معمولی PO42.5: 150 کیلوگرم

② خاکستر بادی: 50 کیلوگرم

③ کلسیم سنگین: 50 کیلوگرم

④ پودر لاستیک مخصوص JMH-07 برای ملات عایق حرارتی پرلیت: 2-3 کیلوگرم

⑤ الیاف چوب: 1-1.5 کیلوگرم

⑥ الیاف اصلی پلی پروپیلن یا الیاف شیشه: 1 کیلوگرم

⑦ پرلیت: 1m³

آب را مستقیم اضافه کنید و یکنواخت هم بزنید. مخلوط: آب = 1:1 (G/G). بهتر است قبل از استفاده آن را 5-10 دقیقه بگذارید. ساخت و ساز زیر 5 درجه سانتیگراد ممنوع است. بهتر است مواد مخلوط را در عرض 30 دقیقه مصرف کنید. پرلیت را در محل ساخت و ساز اضافه کنید، توصیه می شود 0.15 متر مکعب پرلیت در هر دوغاب 25 کیلوگرم اضافه شود.

دوغاب بدون انقباض فرمول پایه 1 (با توجه به وضعیت واقعی قابل تنظیم است)

مواد اولیه، مدل، درصد جرم (%)

سیمان پرتلند نوع II، 42.5R، 44

گسترش دهنده U شکل، 3

درمان سطح پودر آلومینیوم، 0.002-0.004

آهک زنده CaO، 2

پودر لاتکس قابل پخش مجدد، 2.00

شن، 1 ~ 3 میلی متر، 10

شن، 0.1 تا 1 میلی متر، 17.80

شن، 0.1 تا 0.5 میلی متر، 20

سلولز اتر، 6000cps، 0.03

Defoamer, Agtan P80, 10.20

فوق روان کننده پلی کربوکسیلات، 0.03

پودر سیلیس Elken 902U 0.50

بنتونیت اصلاح شده، Optibent MF، 0.12