سدیم کربوکسی متیل سلولز (CMC) چندین نقش مهم در تولید سرامیک، به ویژه در پردازش و شکل دهی سرامیک ایفا می کند. در اینجا نحوه استفاده از CMC در مراحل مختلف تولید سرامیک آورده شده است:

1. بایندر در بدنه های سرامیکی: CMC معمولاً به عنوان چسب در بدنه های سرامیکی یا فرمولاسیون های ظروف سبز استفاده می شود. پودرهای سرامیکی، مانند خاک رس یا آلومینا، با آب و CMC مخلوط می‌شوند تا توده‌ای پلاستیکی تشکیل دهند که می‌توان آن را به شکل‌های دلخواه مانند کاشی، آجر یا سفال درآورد. CMC به عنوان یک اتصال دهنده موقت عمل می کند و ذرات سرامیکی را در طول مراحل شکل دهی و خشک کردن کنار هم نگه می دارد. انسجام و انعطاف پذیری توده سرامیکی را فراهم می کند و امکان جابجایی آسان و شکل گیری اشکال پیچیده را فراهم می کند.
2. نرم کننده و اصلاح کننده رئولوژی: CMC به عنوان یک نرم کننده و اصلاح کننده رئولوژی در دوغاب های سرامیکی یا لغزش های مورد استفاده برای ریخته گری، ریخته گری لغزشی یا فرآیندهای اکستروژن عمل می کند. CMC خواص جریان و کارایی سوسپانسیون های سرامیکی را بهبود می بخشد، ویسکوزیته را کاهش می دهد و سیالیت را افزایش می دهد. این کار ریخته گری یا شکل دادن سرامیک ها را به قالب یا قالب ها تسهیل می کند و از پر شدن یکنواخت و حداقل نقص در محصولات نهایی اطمینان می دهد. CMC همچنین از ته نشین شدن یا ته نشین شدن ذرات سرامیکی در سوسپانسیون ها جلوگیری می کند و پایداری و همگنی را در طول پردازش حفظ می کند.
3. Deflocculant: در فرآوری سرامیک، CMC به عنوان یک deflocculant برای پخش و تثبیت ذرات سرامیکی در سوسپانسیون های آبی عمل می کند. مولکول های CMC روی سطح ذرات سرامیکی جذب می شوند و یکدیگر را دفع می کنند و از تجمع یا لخته شدن جلوگیری می کنند. این منجر به بهبود پراکندگی و پایداری تعلیق می شود و توزیع یکنواخت ذرات سرامیکی را در دوغاب ها یا لغزش های ریخته گری امکان پذیر می کند. سوسپانسیون‌های جداشده سیالیت بهتر، ویسکوزیته کاهش یافته و عملکرد ریخته‌گری افزایش یافته را نشان می‌دهند که در نتیجه سرامیک‌هایی با کیفیت بالاتر با ریزساختارهای یکنواخت ایجاد می‌شود.
4. عامل فرسودگی بایندر: در طول پخت یا تف جوشی ظروف سبز سرامیکی، CMC به عنوان عامل فرسودگی بایندر عمل می کند. CMC در دماهای بالا تحت تجزیه حرارتی یا تجزیه حرارتی قرار می گیرد و پسماندهای کربنی باقی می ماند که حذف چسب های آلی را از بدنه های سرامیکی تسهیل می کند. این فرآیند که به عنوان فرسودگی بایندر یا جداشدگی شناخته می شود، اجزای آلی را از سرامیک های سبز حذف می کند و از نقص هایی مانند ترک خوردن، تاب برداشتن یا تخلخل در هنگام پخت جلوگیری می کند. بقایای CMC همچنین به تشکیل منافذ و تکامل گاز کمک می کند و باعث تراکم و تثبیت مواد سرامیکی در طول پخت می شود.
5. کنترل تخلخل: از CMC می توان برای کنترل تخلخل و ریزساختار سرامیک ها با تأثیرگذاری بر سینتیک خشک شدن و رفتار انقباض ظروف سبز استفاده کرد. با تنظیم غلظت CMC در سوسپانسیون های سرامیکی، تولیدکنندگان می توانند سرعت خشک شدن و سرعت انقباض سرامیک های سبز را تنظیم کنند و توزیع منافذ و چگالی را در محصولات نهایی بهینه کنند. تخلخل کنترل شده برای دستیابی به خواص مکانیکی، حرارتی و الکتریکی مورد نظر در سرامیک ها برای کاربردهای خاص، مانند غشاهای فیلتراسیون، تکیه گاه های کاتالیزور یا عایق حرارتی ضروری است.

سدیم کربوکسی متیل سلولز (CMC) نقش مهمی در تولید سرامیک دارد و به عنوان چسبنده، نرم کننده، دفلوکولانت، عامل فرسودگی بایندر و عامل کنترل تخلخل عمل می کند. خواص همه‌کاره آن به پردازش، شکل‌دهی و کیفیت سرامیک‌ها کمک می‌کند و امکان تولید محصولات سرامیکی با کارایی بالا با خواص مناسب برای کاربردهای مختلف صنعتی را فراهم می‌کند.