استفاده از CMC در صنعت سرامیک

سدیم کربوکسی متیل سلولز، مخفف انگلیسی CMC، صنعت سرامیک معمولاً به عنوان " شناخته می شود.سدیم CMC"، نوعی ماده آنیونی است که از سلولز طبیعی به عنوان ماده اولیه، با اصلاح شیمیایی و پودر سفید یا زرد روشن ساخته می شود. CMC حلالیت خوبی دارد و می تواند در آب سرد و گرم به محلول شفاف و یکنواخت حل شود.

1. معرفی مختصر CMCاستفاده می کند در سرامیک

1.1 کاربرد CMC در سرامیک

1.1.1. اصل کاربرد

CMC ساختار پلیمری خطی منحصر به فردی دارد. هنگامی که CMC به آب اضافه می شود، گروه آبدوست آن (-Coona) با آب ترکیب می شود تا یک لایه حل شده تشکیل شود که به تدریج مولکول های CMC را در آب پراکنده می کند. ساختار شبکه بین پلیمرهای CMC توسط پیوند هیدروژنی و نیروی واندروالس تشکیل می‌شود، بنابراین انسجام را نشان می‌دهد. CMC مخصوص بدنه را می توان به عنوان ماده کمکی، نرم کننده و تقویت کننده بیلت در صنعت سرامیک استفاده کرد. افزودن مقدار مناسب CMC به شمش می تواند نیروی اتصال بیلت را افزایش دهد، شکل گیری بیلت را آسان کند، استحکام خمشی را 2 تا 3 برابر افزایش دهد و پایداری شمش را بهبود بخشد تا نرخ کیفیت شمش بهبود یابد. سرامیک، هزینه پردازش بعدی را کاهش می دهد. در عین حال با افزودن CMC می توان سرعت پردازش بیلت سبز را بهبود بخشید و مصرف انرژی تولید را کاهش داد و آب موجود در بیلت را به طور یکنواخت تبخیر کرد تا از خشک شدن و ترک خوردن به خصوص در سایز بزرگ جلوگیری شود. از شمش کاشی کف و شمش آجر جلا، اثر آشکارتر است. در مقایسه با سایر عوامل تقویت کننده بدن، CMC مخصوص بدن دارای ویژگی های زیر است:

(1) دوز کمتر: دوز به طور کلی کمتر از 0.1٪ است که 1/5 ~ 1/3 عامل تقویت کننده بدن دیگر است، در حالی که قدرت خمشی بدن سبز واضح است و هزینه را می توان کاهش داد.

(2) از دست دادن سوزاندن خوب: پس از سوزاندن تقریبا هیچ خاکستر، بدون باقی مانده، رنگ سبز را تحت تاثیر قرار نمی دهد.

(3) با تعلیق خوب: برای جلوگیری از مواد خام ضعیف و بارش خمیر، به طوری که دوغاب به طور مساوی پراکنده شود.

(4) مقاومت در برابر سایش: در فرآیند سنگ زنی توپ، زنجیره مولکولی کمتر آسیب می بیند.

1.1.2. روش اضافه کردن

مقدار کلی CMC در بیلت 0.03 ~ 0.3٪ است که با توجه به نیاز واقعی قابل تنظیم است. برای دوغاب با مقدار زیادی مواد خام ضعیف در فرمول، می توان CMC را به آسیاب گلوله ای اضافه کرد و همراه با گل آسیاب کرد، به پراکندگی یکنواخت توجه کنید تا پس از انباشتگی حل شدن مشکل نباشد، یا CMC می تواند در ساعت 1:30 به طور جداگانه با آب حل شود و سپس 1 تا 5 ساعت قبل از آسیاب برای مخلوط کردن به آسیاب گلوله ای اضافه شود.

1.2. کاربرد CMC در دوغاب لعاب

1.2.1 اصل کاربرد

خمیر لعاب ویژه TYPE CMC تثبیت کننده و چسباننده عملکرد عالی است، مورد استفاده برای لعاب کف کاشی و سرامیک و لعاب سطحی، می تواند نیروی چسبندگی دوغاب لعاب و بدنه را افزایش دهد، زیرا دوغاب لعاب به راحتی در معرض بارش و پایداری ضعیف است، و CMC و انواع سازگاری لعاب خوب است، دارای پراکندگی عالی و کلوئید محافظ است، به طوری که بدنه لعاب در حالت پراکندگی بسیار پایدار است. پس از افزودن CMC می توان کشش سطحی لعاب را بهبود بخشید، از پخش شدن آب از لعاب به بدنه جلوگیری کرد، نرمی لعاب را افزایش داد، پدیده ترک خوردگی و شکستگی ناشی از افت استحکام بدنه پس از آن می توان از کاربرد لعاب اجتناب کرد و همچنین می توان پدیده سوراخ شدن لعاب را پس از پخت کاهش داد.

1.2.2. روش اضافه کردن

مقدار CMC اضافه شده به لعاب پایین و لعاب سطحی بین 0.08 تا 0.30 درصد است. می توان آن را با توجه به نیازهای واقعی تنظیم کرد. ابتدا CMC در محلول آبی 3% آماده می شود. در صورت نیاز به نگهداری چند روزه، محلول باید در ظرف دربسته با مواد نگهدارنده مناسب قرار داده شود و در دمای پایین نگهداری شود. سپس محلول به طور مساوی با لعاب مخلوط می شود.

1.3 کاربرد CMC در لعاب چاپ

1.3.1، لعاب چاپ ویژه CMC دارای خاصیت ضخیم شدن و پراکندگی و پایداری است، CMC ویژه برای اتخاذ فناوری جدید، حلالیت خوب، شفافیت بالا، تقریباً بدون نامحلول، اما همچنین دارای نازک شدن برشی و روانکاری برتر است، تا حد زیادی چاپ لعاب چاپ را بهبود می بخشد. سازگاری، کاهش صفحه نمایش، پدیده مسدود کردن صفحه، کاهش زمان شبکه، هنگام چاپ عملکرد صاف، الگوی شفاف، ثبات رنگ خوب.

1.3.2 مقدار کلی افزودن لعاب چاپ 1.5-3٪ است. CMC را می توان با اتیلن گلیکول خیس کرد و سپس با آب اضافه کرد تا پیش محلول شود، یا 1-5 درصد تری پلی فسفات سدیم و مواد رنگی را می توان به صورت خشک با هم مخلوط کرد و سپس با آب حل کرد تا مواد مختلف به طور کامل و یکنواخت حل شوند.

1.4. کاربرد CMC در لعاب نفوذی

1.4.1 اصل کاربرد

لعاب نفوذی حاوی مقدار زیادی نمک محلول، اسید و مقداری لعاب با نفوذ جزئی CMC ویژه دارای پایداری برتر در برابر نمک اسیدی است، باعث می شود لعاب نفوذی در فرآیند استفاده و قرارگیری، ویسکوزیته پایدار را حفظ کند، از تغییر ویسکوزیته، رنگ و تغییر رنگ جلوگیری کند. لعاب نفوذ ویژه CMC محلول در آب، نفوذپذیری خالص و احتباس آب بسیار خوب است، برای حفظ ثبات لعاب نمک محلول کمک زیادی دارد.

1.4.2. روش اضافه کردن

CMC را با اتیلن گلیکول، مقداری آب و ماده کمپلکس کننده حل کنید، سپس با محلول رنگی محلول خوب مخلوط کنید.

2.CMC باید در تولید سرامیک مورد توجه قرار گیرد

2.1 انواع مختلف CMC نقش های متفاوتی در تولید سرامیک دارند. انتخاب مناسب می تواند به هدف اقتصادی و کارایی دست یابد.

2.2. در لعاب و لعاب چاپ نیازی به کوپت کردن محصولات CMC با خلوص کم نیست، مخصوصاً در لعاب چاپ باید CMC با خلوص بالا با خلوص بالا، مقاومت اسیدی و نمکی خوب و شفافیت بالا انتخاب شود تا از ایجاد موج‌ها و سوراخ‌های پین‌هول در لعاب چاپی جلوگیری شود. لعاب. در همان زمان، همچنین می تواند از استفاده از شبکه پلاگین، تراز ضعیف و رنگ و سایر پدیده ها جلوگیری کند.

2.3 اگر درجه حرارت بالا است یا نیاز به قرار دادن لعاب برای مدت طولانی است، باید مواد نگهدارنده اضافه شود.

3. تجزیه و تحلیل مشکلات رایج CMC در تولید سرامیک

3.1. سیالیت گل خوب نیست و چسب زدن سخت است.

به دلیل ویسکوزیته خود CMC، ویسکوزیته گل بسیار زیاد است که منجر به سختی خمیرسازی می شود. راه حل این است که مقدار و نوع ماده منعقد کننده را تنظیم کنید، فرمول ضد انعقاد زیر را توصیه کنید1) تری پلی فسفات سدیم 0.3٪. (2) تری پلی فسفات سدیم 0.1٪ + سیلیکات سدیم 0.3٪. (3) هیومات سدیم 0.2٪ + سدیم تری پلی فسفات 0.1٪

3.2. خمیر لعاب و روغن چاپ نازک است.

دلایل انتخاب خمیر لعاب و روغن چاپ به شرح زیر است1) خمیر لعاب یا روغن چاپ توسط میکروارگانیسم ها فرسایش می یابد، به طوری که CMC از کار می افتد. راه حل این است که ظرف خمیر لعاب یا روغن چاپ را به خوبی بشویید یا مواد نگهدارنده مانند فرمالدئید و فنل اضافه کنید. (2) تحت هم زدن مداوم نیروی برشی، ویسکوزیته کاهش می یابد. توصیه می شود محلول آبی CMC را تنظیم کنید.

3.3. هنگام استفاده از لعاب چاپ، مش را بچسبانید.

راه حل این است که مقدار CMC را تنظیم کنید، به طوری که ویسکوزیته لعاب چاپ متوسط ​​باشد، در صورت لزوم مقدار کمی آب اضافه کنید تا یکنواخت هم بزنید.

3.4، مسدود کردن شبکه، پاک کردن چند بار.

راه حل بهبود شفافیت و حلالیت CMC است. آماده سازی روغن چاپ پس از اتمام غربال مش 120، روغن چاپ نیز باید از غربال مش 100 ~ 120 عبور کند. ویسکوزیته لعاب چاپ را تنظیم کنید.

3.5، حفظ آب خوب نیست، پس از چاپ آرد سطح، چاپ بعدی را تحت تاثیر قرار می دهد.

راه حل افزایش میزان گلیسیرین در فرآیند تهیه روغن چاپ است. برای تهیه روغن چاپ به درجه بالایی از جایگزینی (جایگزین یکنواختی خوب)، CMC با ویسکوزیته کم تغییر دهید.