کاربرد سدیم کربوکسی متیل سلولز (CMC) در سرامیک

سدیم کربوکسی متیل سلولز، مخفف انگلیسی CMC، که معمولا به عنوان متیل در صنعت سرامیک شناخته می شود، یک ماده آنیونی، یک پودر سفید یا کمی زرد است که از سلولز طبیعی به عنوان ماده خام و اصلاح شده شیمیایی ساخته شده است. . CMC حلالیت خوبی دارد و می تواند در یک محلول شفاف و چسبناک یکنواخت در آب سرد و آب گرم حل شود.

1. مقدمه ای کوتاه بر کاربرد CMC در سرامیک

1.1. کاربرد CMC در سرامیک

1.1.1، اصل کاربرد

CMC ساختار پلیمری خطی منحصر به فردی دارد. هنگامی که CMC به آب اضافه می شود، گروه آبدوست آن (-COONa) با آب ترکیب می شود و یک لایه حلالیت تشکیل می دهد، به طوری که مولکول های CMC به تدریج در آب پراکنده می شوند. پلیمرهای CMC به پیوندهای هیدروژنی و نیروهای واندروالسی متکی هستند. این اثر یک ساختار شبکه را تشکیل می دهد، بنابراین انسجام را نشان می دهد. CMC مخصوص بدن را می توان به عنوان یک ماده کمکی، نرم کننده و عامل تقویت کننده برای بدنه های سبز در صنعت سرامیک استفاده کرد. افزودن مقدار مناسبی از CMC به بیلت می تواند نیروی چسبندگی بیلت را افزایش دهد، شکل گیری بیلت را آسان کند، استحکام خمشی را 2 تا 3 برابر افزایش دهد و پایداری بیلت را بهبود بخشد و در نتیجه محصول با کیفیت بالا را افزایش دهد. نرخ سرامیک و کاهش هزینه های پس از پردازش. . در عین حال، به دلیل اضافه شدن CMC، می تواند سرعت پردازش بدنه سبز را افزایش داده و مصرف انرژی تولید را کاهش دهد. همچنین می تواند رطوبت موجود در بیلت را به طور یکنواخت تبخیر کند و از خشک شدن و ترک خوردن جلوگیری کند. به خصوص هنگامی که آن را روی بیلت های کاشی کف با اندازه بزرگ و شمش های آجری صیقلی اعمال می شود، تأثیر آن حتی بهتر است. آشکار در مقایسه با سایر عوامل تقویت کننده بدن سبز، CMC مخصوص بدن سبز دارای ویژگی های زیر است:

(1) مقدار اضافه کوچک: مقدار اضافه معمولاً کمتر از 0.1٪ است که 1/5 تا 1/3 سایر عوامل تقویت کننده بدن است و استحکام خمشی بدن سبز به طور قابل توجهی بهبود می یابد و هزینه را می توان کاهش داد. در همان زمان

(2) خاصیت سوختگی خوب: تقریباً هیچ خاکستری پس از سوختن باقی نمی ماند و هیچ باقیمانده ای وجود ندارد که بر رنگ قسمت خالی تأثیر نمی گذارد.

(3) خاصیت تعلیق خوب: از ته نشین شدن مواد خام خام و خمیر رنگ جلوگیری می کند و باعث می شود خمیر به طور مساوی پراکنده شود.

(4) ضد سایش: در فرآیند آسیاب توپ، زنجیره مولکولی کمتر آسیب می بیند.

1.1.2، روش اضافه کردن

مقدار کلی افزودن CMC در بیلت 0.03-0.3٪ است که می تواند به طور مناسب با توجه به نیازهای واقعی تنظیم شود. برای گل با مواد خام بی حاصل فراوان در فرمول، CMC را می توان به آسیاب گلوله ای اضافه کرد تا همراه با گل آسیاب شود، به پراکندگی یکنواخت توجه کنید تا پس از انباشته شدن مشکل حل نشود، یا قبل از قبل CMC و آب را به نسبت 1:30 در آسیاب گلوله ای حل کنید و 1 تا 5 ساعت قبل از آسیاب به طور مساوی مخلوط کنید.

1.2. کاربرد CMC در دوغاب لعاب

1.2.1. اصل کاربرد

CMC برای دوغاب لعاب یک تثبیت کننده و چسبنده با عملکرد عالی است. در لعاب پایین و لعاب رویی کاشی و سرامیک استفاده می شود که می تواند نیروی اتصال بین دوغاب لعاب و بدنه را افزایش دهد. از آنجایی که دوغاب لعاب به راحتی رسوب می‌کند و پایداری ضعیفی دارد، CMC و انواع مختلف سازگاری این نوع لعاب خوب است و دارای پراکندگی عالی و کلوئید محافظ است، به طوری که لعاب در حالت پراکندگی بسیار پایدار قرار دارد. پس از افزودن CMC می توان کشش سطحی لعاب را افزایش داد، از پخش شدن آب از لعاب به بدنه سبز جلوگیری کرد، صافی سطح لعاب را افزایش داد و ترک خوردگی و شکستگی در طول فرآیند حمل و نقل ناشی از از کاهش استحکام بدنه سبز پس از لعاب می توان جلوگیری کرد. ، پدیده سوراخ سوزنی روی سطح لعاب را نیز می توان پس از پخت کاهش داد.

1.2.2. روش اضافه کردن

مقدار CMC اضافه شده در لعاب پایین و لعاب بالا به طور کلی 0.08-0.30٪ است و می توان آن را با توجه به نیاز واقعی در حین استفاده تنظیم کرد. ابتدا CMC را به یک محلول آبی 3 درصد تبدیل کنید. در صورت نیاز به نگهداری چند روزه، باید این محلول را با مقدار مناسبی از مواد نگهدارنده اضافه کرده و در ظرف دربسته قرار داده و در دمای کمتری نگهداری کرد و سپس با لعاب به طور یکنواخت مخلوط کرد.

1.3. کاربرد CMC در لعاب چاپ

1.3.1. CMC مخصوص لعاب چاپ دارای ضخیم شدن، پراکندگی و پایداری خوبی است. این CMC ویژه از فناوری جدید استفاده می کند، دارای حلالیت خوب، شفافیت بالا، تقریباً هیچ ماده نامحلول است و دارای خاصیت نازک شدن برشی عالی و روانکاری است، سازگاری چاپ لعاب چاپ را تا حد زیادی بهبود می بخشد، پدیده چسبندگی و مسدود شدن صفحه را کاهش می دهد، تعداد را کاهش می دهد. دستمال مرطوب، چاپ صاف در حین کار، الگوهای واضح و ثبات رنگ خوب.

1.3.2. مقدار کلی اضافه کردن لعاب چاپ 1.5-3٪ است. CMC را می توان با اتیلن گلیکول نفوذ کرد و سپس به آن آب اضافه کرد تا از قبل حل شود. همچنین می توان آن را با 1 تا 5 درصد تری پلی فسفات سدیم و مواد رنگی با هم اضافه کرد. مخلوط را خشک کنید و سپس با آب حل کنید تا انواع مواد به طور یکنواخت کاملا حل شوند.

1.4. کاربرد CMC در لعاب تراوش

1.4.1. اصل کاربرد

لعاب خونریزی حاوی املاح محلول زیادی است و برخی از آنها کمی اسیدی هستند. نوع مخصوص لعاب خونریزی دهنده CMC دارای پایداری عالی در برابر اسید و نمک است که می تواند ویسکوزیته لعاب خونریزی را در هنگام استفاده و قرار دادن ثابت نگه دارد و از آسیب دیدن آن در اثر تغییرات ویسکوزیته جلوگیری کند. این بر تفاوت رنگ تأثیر می گذارد و حلالیت آب، نفوذپذیری مش و حفظ آب CMC ویژه لعاب خونریزی بسیار خوب است که به حفظ پایداری لعاب خونریزی کمک زیادی می کند.

1.4.2. روش اضافه کنید

ابتدا CMC را با اتیلن گلیکول، بخشی از آب و عامل کمپلکس حل کرده و سپس با محلول رنگی محلول مخلوط کنید.

2. مشکلاتی که در تولید CMC در سرامیک باید مورد توجه قرار گیرد

2.1. انواع مختلف CMC عملکردهای متفاوتی در تولید سرامیک دارند. انتخاب صحیح می تواند به هدف اقتصادی و کارایی بالا دست یابد.

2.2. در لعاب سطحی و لعاب چاپی نباید از محصولات CMC با خلوص پایین به قیمت ارزان استفاده کرد، به خصوص در لعاب چاپ، باید CMC با خلوص بالا با خلوص بالا، مقاومت اسید و نمک خوب و شفافیت بالا را برای جلوگیری از ایجاد موج و سوراخ شدن لعاب انتخاب کنید. روی سطح ظاهر شود. در عین حال می تواند از پدیده به هم زدن توری، تراز ضعیف و تفاوت رنگ در هنگام استفاده نیز جلوگیری کند.

2.3. اگر درجه حرارت بالا است یا نیاز به قرار دادن دوغاب لعاب برای مدت طولانی است، باید مواد نگهدارنده اضافه شود.

3. تجزیه و تحلیل مشکلات رایج ازCMC در سرامیکتولید

3.1. سیالیت گل خوب نیست و به سختی می توان چسب را آزاد کرد.

CMC به دلیل ویسکوزیته خود باعث می شود که ویسکوزیته گل خیلی زیاد شود و رهاسازی گل را دشوار می کند. راه حل این است که مقدار و نوع ماده منعقد کننده را تنظیم کنید. فرمول ضد انعقاد زیر توصیه می شود: (1) تری پلی فسفات سدیم 0.3٪. (2) تری پلی فسفات سدیم 0.1٪ + لیوان آب 0.3٪. (3) اسید هیومیک سدیم 0.2٪ + سدیم تری پلی فسفات 0.1٪

3.2. دوغاب لعاب و جوهر چاپ نازک است.

دلایل نازک شدن دوغاب لعاب و جوهر چاپ به شرح زیر است: (1) دوغاب لعاب یا جوهر چاپ توسط میکروارگانیسم ها فرسایش می یابد که باعث می شود CMC نامعتبر شود. راه حل این است که ظرف دوغاب لعاب یا جوهر را کاملا بشویید یا مواد نگهدارنده مانند فرمالدئید و فنل را اضافه کنید. (2) تحت هم زدن مداوم تحت نیروی برشی، ویسکوزیته کاهش می یابد. برای تنظیم هنگام استفاده توصیه می شود محلول آبی CMC اضافه کنید.

3.3. هنگام استفاده از لعاب چاپ توری را بچسبانید.

راه حل این است که مقدار CMC را طوری تنظیم کنید که ویسکوزیته لعاب چاپ متوسط ​​باشد و در صورت نیاز مقدار کمی آب اضافه کنید تا یکنواخت هم بزند.

3.4. چندین بار مسدود شدن و پاکسازی شبکه وجود دارد.

راه حل بهبود شفافیت و حلالیت CMC است. پس از آماده شدن روغن چاپ، از یک الک 120 مش عبور دهید و روغن چاپ نیز باید از الک 100-120 مش عبور کند. ویسکوزیته لعاب چاپ را تنظیم کنید.

3.5. احتباس آب خوب نیست و سطح گل بعد از چاپ پودر می شود که در چاپ بعدی تاثیر می گذارد.

راه حل افزایش میزان گلیسیرین در فرآیند تهیه روغن چاپ است. برای تهیه روغن چاپ از CMC با ویسکوزیته متوسط ​​و کم با درجه جایگزینی بالا (یکنواختی جایگزینی خوب) استفاده کنید.