Sodio karboximetil zelulosa (CMC) zeramikazko fabrikazioan hainbat eginkizun garrantzitsu betetzen ditu, bereziki zeramika prozesatzen eta konformazioan. Hona hemen nola erabiltzen den CMC zeramika ekoizpenaren hainbat fasetan:

1. Zeramikazko gorputzetan aglutinatzailea: CMC aglutinatzaile gisa erabiltzen da zeramikazko gorputzetan edo greenware formulazioetan. Zeramikazko hautsak, hala nola, buztina edo alumina, urarekin eta CMCrekin nahasten dira, masa plastiko bat osatzeko, nahi duzun formatan moldatu edo moldatu daitekeena, hala nola teilak, adreilua edo zeramika. CMCk aldi baterako aglutinatzaile gisa jarduten du, zeramikazko partikulak elkarrekin eusten dituela konformazio eta lehortze faseetan. Kohesiotasuna eta plastikotasuna ematen dio zeramikazko masari, forma korapilatsuak erraz maneiatu eta eratzeko aukera emanez.
2. Plastifikatzailea eta erreologia-aldatzailea: CMC-k plastifikatzaile eta erreologia modifikatzaile gisa balio du galdaketa, irristaketa edo estrusio prozesuetarako erabiltzen diren zeramikazko minda edo irristagarrietan. CMC-k zeramikazko esekiduraren fluxu-propietateak eta langarritasuna hobetzen ditu, likatasuna murriztuz eta jariakortasuna hobetuz. Horrek zeramika molde edo trokeletan galdaketa edo moldaketa errazten du, betegarri uniformea ​​eta azken produktuetan gutxieneko akatsak bermatuz. Era berean, CMCk suspentsioetan zeramikazko partikulak sedimentatzea edo finkatzea eragozten du, prozesatzeko garaian egonkortasuna eta homogeneotasuna mantenduz.
3. Desflokulatzailea: zeramikazko prozesamenduan, CMCk deflokulatzaile gisa jokatzen du zeramikazko partikulak ur-esekipenetan barreiatzeko eta egonkortzeko. CMC molekulak zeramikazko partikulen gainazalean xurgatzen dira, elkar uxatzen eta aglomerazioa edo flokulazioa saihestuz. Horrek sakabanaketa eta esekidura-egonkortasuna hobetzen ditu, zeramikazko partikulen banaketa uniformea ​​ahalbidetuz lohietan edo galdaketa-slipetan. Desflokulatutako esekiek jariakortasun hobea, biskositate murriztua eta galdaketa-errendimendu hobetua erakusten dute, mikroegitura uniformeekin kalitate handiagoko zeramika lortzen da.
4. Binder Burnout Agent: zeramikazko produktu berdeen tiro edo sinterizazioan zehar, CMCk aglutinatzaileen errekuntza-agente gisa balio du. CMC-k deskonposizio termikoa edo pirolisia jasaten du tenperatura altuetan, zeramikazko gorputzetatik aglutinatzaile organikoak kentzea errazten duten karbono-hondakinak utziz. Prozesu honek, aglutinatzaileen errekuntza edo deslotura deritzonak, zeramika berdeetatik osagai organikoak ezabatzen ditu, erretzean pitzadura, deformazioa edo porositatea bezalako akatsak saihestuz. CMC hondakinek poroen sorreran eta gasaren bilakaeran ere laguntzen dute, sinterizazioan zeramikazko materialen dentsifikazioa eta finkatzea sustatzen dute.
5. Porositatearen kontrola: CMC zeramikaren porositatea eta mikroegitura kontrolatzeko erabil daiteke, produktu berdeen lehortze zinetikan eta uzkurtze-portaeran eraginez. Zeramikazko esekietan CMC-ren kontzentrazioa egokituz, fabrikatzaileek zeramika berdeen lehortze-tasa eta uzkurtze-tasa egokitu ditzakete, azken produktuetan poroen banaketa eta dentsitatea optimizatuz. Kontrolatutako porositatea ezinbestekoa da zeramikan nahi diren propietate mekanikoak, termikoak eta elektrikoak lortzeko aplikazio zehatzetarako, hala nola filtrazio-mintzak, katalizatzaileen euskarriak edo isolamendu termikoa.

sodio karboximetil zelulosa (CMC) zeramikazko fabrikazioan zeregin erabakigarria betetzen du, aglutinatzaile, plastifikatzaile, deflokulatzaile, aglutinatzaile erretze-agente eta porositatea kontrolatzeko agente gisa balio baitu. Bere propietate polifazetikoek zeramikaren prozesamenduan, konformazioan eta kalitatean laguntzen dute, eta errendimendu handiko zeramikazko produktuak ekoiztea ahalbidetzen dute, hainbat aplikazio industrialetarako egokitutako propietateak dituztenak.