CMC-k zeramika industrian erabiltzen du

Sodio karboximetil zelulosa, ingelesezko CMC laburdura, zeramika industria normalean bezala ezagutzen da "Sodio CMC“, substantzia anioniko moduko bat da, zelulosa naturalaz egina dago lehengai gisa, aldaketa kimikoz eta hauts zuri edo hori argiz. CMC-k disolbagarritasun ona du eta disoluzio garden eta uniformean disolba daiteke ur hotzean zein beroan.

1. CMCren sarrera laburraerabilerak zeramikan

1.1 CMCren aplikazioa zeramikan

1.1.1. Aplikazio-printzipioa

CMC-k polimero-egitura lineal berezia du. CMC urari gehitzen zaionean, bere talde hidrofiloa (-Coona) urarekin konbinatzen da geruza solbatatu bat eratzeko, eta horrek CMC molekulak uretan barreiatzen ditu pixkanaka. CMC polimeroen arteko sare-egitura hidrogeno-loturaz eta van der Waals-en indarraz eratzen da, horrela kohesiotasuna erakutsiz. Gorputz espezifikoa CMC totxoaren eszipiente, plastifikatzaile eta indargarri gisa erabil daiteke zeramika industrian. Totxoari CMC kopuru egokia gehitzeak totxoaren lotura-indarra areagotu dezake, totxoa errazago osatzeko, malgutasun-indarra 2 ~ 3 aldiz handitu eta totxoaren egonkortasuna hobetu, kalitate-tasa hobetzeko. zeramika, geroago prozesatzeko kostua murrizteko. Aldi berean, CMC gehitzea dela eta, totxo berdearen prozesatzeko abiadura hobetu daiteke eta ekoizpen-energia-kontsumoa murriztu daiteke, eta totxoko ura uniformeki lurrundu daiteke lehortzea eta pitzadura saihesteko, batez ere tamaina handian. solairuko teila totxoa eta adreilu leundua totxoa, efektua nabariagoa da. Gorputza indartzeko beste agente batzuekin alderatuta, gorputzeko CMC espezifikoak ezaugarri hauek ditu:

(1) dosi gutxiago: dosia, oro har, % 0,1 baino txikiagoa da, hau da, gorputza indartzeko beste agente baten 1/5 ~ 1/3, gorputz berdearen tolestura-indarra nabaria den bitartean eta kostua murriztu daiteke.

(2) erretze-galera ona: ia errautsik, hondakinik gabe erre ondoren, ez du kolore berdean eragiten.

(3) esekidura onarekin: lehengai eskasak eta mamiaren prezipitazioa saihesteko, minda uniformeki sakabanatu dadin.

(4) Higadura-erresistentzia: baloia artezteko prozesuan, kate molekularra gutxiago kaltetzen da.

1.1.2. Gehitzeko metodoa

CMC-ren kopuru orokorra 0,03 ~ 0,3% da, benetako beharren arabera egokitu daitekeena. Formulan lehengai eskas asko dituen mindarako, CMC bola-errotara gehi daiteke eta lokatzarekin batera lurtu, arreta jarri sakabanaketa uniformeari, aglomerazioaren ondoren disolbatzeko zaila izan ez dadin, edo CMC-k. 1:30ean urarekin disolbatu behar da bereizita eta gero bola-errotara gehitu arte nahasteko 1 ~ 5 ordu arte.

1.2. CMCren aplikazioa glaze-mindan

1.2.1 Aplikazio-printzipioa

Glaze-pasta berezia MOTA CMC errendimendu egonkortzaile eta aglutinatzaile bikaina da, zeramikazko teila beheko beiratzeko eta gainazaleko glazerako erabiltzen dena, glasearen minda eta gorputzaren lotura-indarra areagotu dezake, glasearen minda prezipitazio eta egonkortasun eskasa delako eta CMC eta mota guztietako. Glaze bateragarritasuna ona da, sakabanaketa bikaina eta babes-koloidea ditu, eta, beraz, glasearen gorputza sakabanatze egoera oso egonkorra da. CMC gehitu ondoren, glazearen gainazaleko tentsioa hobetu daiteke, ura glazetik gorputzera hedatzea saihestu daiteke, glasearen leuntasuna handitu daiteke, gorputzaren indarraren jaitsierak eragindako pitzadura eta haustura fenomenoa ondoren. Glaze aplikazioa saihestu daiteke, eta glasearen fenomeno estenopetikoa ere murriztu daiteke gozogintzaren ondoren.

1.2.2. Gehitzeko metodoa

Beheko glazeari eta gainazaleko glazeari gehitutako CMC kopurua % 0,08 eta 0,30 artekoa da. Benetako beharren arabera egokitu daiteke. Lehenik eta behin, CMC % 3ko disoluzio urtsuan prestatzen da. Hainbat egunez gorde behar bada, disoluzioa ontzi hermetiko batean sartu behar da kontserbatzaile egokiekin eta tenperatura baxuan mantendu. Ondoren, soluzioa uniformeki nahasten da glazearekin.

1.3 CMC aplikazioa inprimatzeko glazean

1.3.1, inprimatzeko glaze CMC bereziak loditze-propietate onak ditu eta sakabanaketa eta egonkortasuna ditu, CMC bereziak teknologia berriak hartzeko, disolbagarritasun ona, gardentasun handia, ia disolbaezinrik ez, baina zizaila mehetzea eta lubrifikazioa ere hobetzen du inprimatzeko glaze-inprimaketa. moldagarritasuna, pantaila murriztu, pantaila blokeatzeko fenomenoa, sareko denborak murriztea, funtzionamendu leuna inprimatzerakoan, eredu garbia, kolore koherentzia ona.

1.3.2 Inprimatzeko glaze gehitzearen kopuru orokorra % 1,5-3 da. CMC etilenglikolarekin busti daiteke eta, ondoren, urarekin gehi daiteke disolbagarria izan dadin, edo % 1-5 sodio tripolifosfatoa eta koloretako materialak lehorrean nahas daitezke eta, ondoren, urarekin disolbatu daitezke, hainbat material guztiz disolbatu ahal izateko eta uniformeki.

1.4. CMC aplikazioa infiltrazio beiratean

1.4.1 Aplikazio-printzipioa

Sartze-glazeak gatz, azido disolbagarri asko eta sartze partzialeko glaze berezi batzuek CMC-k azido-gatzaren erresistentzia-egonkortasun handiagoa du, sartze-glazea erabilera eta kokapen prozesuan biskositate egonkorra mantentzen du, biskositate, kolore eta aldaketen ondorioz saihestu. sartze glaze berezia CMC ur disolbagarria, iragazkortasun garbia eta ura atxikitzea oso ona da, gatz disolbagarrien glaze egonkortasuna mantentzeko laguntza handia du.

1.4.2. Gehitzeko metodoa

Desegin CMC etilenglikolarekin, ur pixka batekin eta konplexu-agentearekin, gero ondo nahastu kolore-soluzioarekin.

2.CMCri arreta jarri behar zaio zeramika ekoizpenean

2.1 CMC mota ezberdinek zeregin desberdinak betetzen dituzte zeramika ekoizpenean. Hautaketa egokiak ekonomiaren eta eraginkortasunaren helburua lor dezake.

2.2. Glaze eta inprimatzeko glazean, ez da beharrezkoa CMC produktuak garbitasun baxuko kooptatzea, batez ere inprimatzeko glazean, garbitasun handiko CMC garbitasun handiko, azido eta gatzarekiko erresistentzia ona eta gardentasun handikoa hautatu behar dira uhinak eta zuloak saihesteko. beiratu. Aldi berean, entxufe sarearen erabilera, berdinketa eskasa eta kolorea eta beste fenomeno batzuk ere saihes ditzake.

2.3 Tenperatura altua bada edo glazea denbora luzez jarri behar bada, kontserbatzaileak gehitu behar dira.

3. Zeramika-ekoizpenean CMCren ohiko arazoen analisia

3.1. Lokatzaren jariakortasuna ez da ona eta zaila da kola jartzea.

CMCren beraren biskositatea dela eta, lokatzaren biskositatea altuegia da, eta horrek mamitzeko zailtasuna dakar. Irtenbidea koagulatzaile kopurua eta mota doitzea da, gomendatu hurrengo formula decoagulant1) sodio tripolifosfatoa 0,3%; (2) sodio tripolifosfatoa 0,1% + sodio silikatoa 0,3%; (3) Sodio humatoa 0,2% + sodio tripolifosfatoa 0,1%

3.2. Glaze-pasta eta inprimatzeko olioa meheak dira.

Glaze-pasta eta inprimatzeko olioa hautatzeko arrazoiak hauek dira1) Glaze-pasta edo inprimatze-olioa mikroorganismoek higatzen dute, eta, beraz, CMCk huts egiten du. Irtenbidea glaze-pasta edo inprimatze-olioaren ontzia ondo garbitzea da, edo formaldehidoa eta fenola bezalako kontserbatzaileak gehitzea. (2) Ebakidura-indarraren etengabeko nahasketapean, biskositatea gutxitzen da. CMC ur-disoluzioa doitzea gomendatzen da.

3.3. Itsatsi sarea inprimatzeko glazea erabiltzean.

Irtenbidea CMC kopurua doitzea da, inprimatzeko glazearen biskositatea moderatua izan dadin, behar izanez gero, gehitu ur kopuru txiki bat uniformeki nahasteko.

3.4, sarea blokeatzea, garbitu aldiz kopurua.

Irtenbidea CMCren gardentasuna eta disolbagarritasuna hobetzea da. Olioa inprimatzeko 120 sareko bahea amaitu ondoren, inprimatzeko olioa ere 100 ~ 120 sareko bahea gainditu behar du; Doitu inprimatzeko glazearen biskositatea.

3.5, uraren atxikipena ez da ona, gainazaleko irina inprimatu ondoren, hurrengo inprimaketari eragiten dio.

Irtenbidea olioa prestatzeko prozesuan glizerina kopurua handitzea da; Aldatu ordezkapen-maila altu batera (ordeztu uniformetasun ona), biskositate baxuko CMC inprimatzeko olioa prestatzeko.