Sodio karboximetil zelulosa, ingelesezko CMC laburdura, zeramika industrian "metil" izenez ezagutzen dena, substantzia anionikoa da, zelulosa naturalez egindako hauts zuria edo apur bat horia lehengai gisa eta kimikoki eraldatua. . CMC-k disolbagarritasun ona du eta disoluzio garden eta uniformeki likatsu batean disolbatu daiteke ur hotzean zein ur beroan.
1. CMC zeramikan aplikatzeko sarrera laburra
1.1. CMCren aplikazioa zeramikan
1.1.1, aplikazio-printzipioa
CMC-k polimero-egitura lineal berezia du. CMC urari gehitzen zaionean, bere talde hidrofilikoa (-COONa) urarekin konbinatzen da disolbazio-geruza bat sortzeko, eta, beraz, CMC molekulak uretan barreiatzen dira pixkanaka. CMC polimeroak hidrogeno-loturetan eta van der Waals-en indarretan oinarritzen dira. Efektuak sare-egitura bat osatzen du, horrela kohesioa erakutsiz. Gorputz espezifikoa CMC eszipiente, plastifikatzaile eta indargarri gisa erabil daiteke zeramika industrian gorputz berdeetarako. CMC kopuru egokia gehitzeak totxoaren kohesio-indarra areagotu dezake, totxoa errazago osatzeko, malgutasun-indarra 2 edo 3 aldiz handitu eta totxoaren egonkortasuna hobetu, eta horrela kalitate handiko produktua areagotu daiteke. zeramika tasa eta postprozesatzeko kostuak murriztea. . Aldi berean, CMC gehitzearen ondorioz, gorputz berdearen prozesatzeko abiadura handitu daiteke eta ekoizpen-energia-kontsumoa murrizten du. Gainera, totxoko hezetasuna uniformeki lurrundu eta lehortzea eta pitzadura saihesten ditu. Batez ere tamaina handiko solairuko teila totxoei eta adreilu leundutako totxoei aplikatzen zaienean, efektua are hobea da. agerikoa. Gorputz berdea indartzeko beste agente batzuekin alderatuta, gorputz berdeko CMC bereziak ezaugarri hauek ditu:
(1) Gehitze-kopuru txikia: gehikuntza-kopurua, oro har, % 0,1 baino txikiagoa da, hau da, gorputza indartzeko beste agente batzuen 1/5 eta 1/3 artekoa, eta gorputz berdearen malgutasun-indarra nabarmen hobetzen da eta kostua murriztu daiteke. aldi berean.
(2) Erretzeko propietate ona: erre ondoren ia ez da errautsik geratzen eta ez dago hondakinik, hutsunearen koloreari eragiten ez diona.
(3) Esekiteko propietate ona: lehengai antzuak eta kolore-pasta finkatzea saihestu eta orea uniformeki barreiatzea.
(4) Urraduraren aurkakoa: bola fresatzeko prozesuan, kate molekularra gutxiago kaltetzen da.
1.1.2, metodoa gehitzea
Totxoan CMC-ren gehigarri orokorra % 0,03-0,3 da, eta hori behar bezala egokitu daiteke benetako beharren arabera. Formulan lehengai antzu asko dituen lokatzarako, CMC bola-errotara gehi daiteke lokatzarekin batera ehotzeko, arreta jarri dispertsio uniformeari, aglomerazioaren ondoren disolbatzeko zaila izan ez dadin, edo aurretik. disolbatu CMC eta ura 1:30-ko proportzioan Gehitu bola-errotara eta nahastu uniformeki fresatu baino 1-5 ordu lehenago.
1.2. CMCren aplikazioa glaze-mindan
1.2.1. Aplikazio-printzipioa
Glaze-mindarako CMC errendimendu bikaina duen egonkortzaile eta aglutinatzailea da. Zeramikazko teila beheko eta goiko glazean erabiltzen da, eta horrek glasearen minda eta gorputzaren arteko lotura indarra areagotu dezake. Glaze-minda hauspeatzen erraza delako eta egonkortasun eskasa duelako, CMC eta hainbat Glaze mota honen bateragarritasuna ona da, eta dispertsio bikaina eta koloide babeslea ditu, glazea dispertsio egoera oso egonkorra izan dadin. CMC gehitu ondoren, glazearen gainazaleko tentsioa handitu daiteke, ura glazetik gorputz berdera hedatzea saihestu daiteke, glasearen gainazalaren leuntasuna areagotu daiteke eta garraio prozesuan eragindako pitzadura eta haustura. beirak egin ondoren gorputz berdearen indarraren murrizketa saihestu daiteke. , Glaze gainazaleko estenopeoen fenomenoa tiro egin ondoren ere murriztu daiteke.
1.2.2. Gehitzeko metodoa
Beheko glazean eta goiko glazean gehitzen den CMC kopurua, oro har, % 0,08-0,30 da, eta erabileran zehar benetako beharren arabera egokitu daiteke. Lehenik eta behin, egin CMC % 3ko disoluzio urtsu batean. Hainbat egunez gorde behar bada, soluzio hori kontserbatzaile kopuru egoki batekin gehitu behar da eta ontzi itxi batean jarri, tenperatura baxuagoan gorde eta gero glasarekin uniformeki nahastu.
1.3. CMC aplikazioa inprimatzeko glazean
1.3.1. Glaze inprimatzeko CMC bereziak loditze, barreiagarritasun eta egonkortasun ona ditu. CMC berezi honek teknologia berria hartzen du, disolbagarritasun ona, gardentasun handia, ia materia disolbaezina du, eta zizaila arintzeko propietate bikainak eta lubrifikagarriak ditu, inprimatzeko glazearen inprimatzeko moldagarritasuna asko hobetzen du, pantaila itsatsi eta blokeatzeko fenomenoa murrizten du, kopurua murrizten du. toailatxoak, funtzionamenduan inprimatzeko leuna, eredu argiak eta koloreen koherentzia ona.
1.3.2. Inprimatzeko glaze gehitzearen kopuru orokorra % 1,5-3 da. CMC etilenglikolarekin infiltratu daiteke eta ondoren ura gehitu aurretik disolbatu dadin. Sodio tripolifosfatoaren % 1-5eko eta kolorezko materialekin ere gehitu daiteke. Nahasketa lehorra eta, ondoren, urarekin disolbatu, era guztietako materialak guztiz uniformeki disolbatu ahal izateko.
1.4. CMCa aplikatzea oozing glazeetan
1.4.1. Aplikazio-printzipioa
Odol-glazeak gatz disolbagarri asko ditu, eta horietako batzuk azido samarrak dira. Glaze odoljariorako CMC mota bereziak azido eta gatzarekiko erresistentzia-egonkortasun bikaina du, eta horrek odoljarioaren biskositatea egonkor mantendu dezake erabileran eta kokapenean zehar, eta biskositatearen aldaketen ondorioz kaltetu ez dadin. Kolore-aldea eragiten du, eta odoljario-glazerako CMC bereziaren ur-disolbagarritasuna, sarearen iragazkortasuna eta ur-erretentzioa oso onak dira, eta horrek laguntzen du odoljarioaren egonkortasuna mantentzeko.
1.4.2. Gehitu metodoa
Desegin CMC etilenglikolarekin, uraren zati bat eta konplexu-agentearekin lehenik, eta gero nahastu disolbatutako koloratzaile-soluzioarekin.
2. Zeramikazko CMC-aren ekoizpenean arreta jarri behar diren arazoak
2.1. CMC mota ezberdinek funtzio desberdinak dituzte zeramika ekoizten. Hautaketa zuzenak ekonomia eta eraginkortasun handiko helburua lor dezake.
2.2. Azaleko glazean eta inprimatzeko glazean, ez duzu garbitasun baxuko CMC produktuak erabili behar merkeak, batez ere inprimatzeko glazean, purutasun handiko CMC aukeratu behar duzu purutasun handiko, azido eta gatzarekiko erresistentzia ona eta gardentasun handikoa beiratzea saihesteko Ripples eta zuloak. azalean agertzen dira. Aldi berean, erabileran zehar sarea entxufatzearen fenomenoa, berdinketa txarra eta kolore desberdintasuna saihestu ditzake.
2.3. Tenperatura altua bada edo glaze-minda denbora luzez jarri behar bada, kontserbatzaileak gehitu behar dira.
3. Ohiko arazoen analisiaCMC zeramikazkoaekoizpena
3.1. Lokatzaren jariakortasuna ez da ona, eta zaila da kola askatzea.
Bere biskositatea dela eta, CMC-k lokatzaren biskositatea handiegia izatea eragingo du, lokatza askatzea zailduz. Irtenbidea koagulatzaile kopurua eta mota doitzea da. Formula dekoagulatzaile hau gomendatzen da: (1) sodio tripolifosfatoa % 0,3; (2) sodio tripolifosfatoa 0,1% + ur edalontzia 0,3%; (3) azido humikoa Sodio 0,2% + sodio tripolifosfatoa 0,1%
3.2. Glaze-minda eta inprimatzeko tinta meheak dira.
Glaze-minda eta inprimatzeko tinta mehetzeko arrazoiak hauek dira: (1) Glaze-minda edo inprimatzeko tinta mikroorganismoek higatzen dute, eta horrek CMC baliogabe bihurtzen du. Irtenbidea glaze minda edo tinta ontzia ondo garbitzea da, edo formaldehidoa eta fenola bezalako kontserbatzaileak gehitzea. (2) Ebakidura-indarraren azpian etengabeko irabiatuz, biskositatea gutxitzen da. Erabiltzean doitzeko CMC ur-soluzioa gehitzea gomendatzen da.
3.3. Itsatsi sarea inprimatzeko glazea erabiltzean.
Irtenbidea CMC kopurua doitzea da, inprimatzeko glazearen biskositatea moderatua izan dadin, eta behar izanez gero, ur kopuru txiki bat gehitu uniformeki nahasteko.
3.4. Sareak blokeatzeko eta garbitzeko garai asko daude.
Irtenbidea CMCren gardentasuna eta disolbagarritasuna hobetzea da; inprimatzeko olioa prestatu ondoren, 120 sareko bahe batetik pasa, eta inprimatzeko olioak ere 100-120 sareko bahe batetik pasatu behar du; egokitu inprimatzeko glazearen biskositatea.
3.5. Uraren atxikipena ez da ona, eta lorearen gainazala pulverizatu egingo da inprimatu ondoren, eta horrek hurrengo inprimaketari eragingo dio.
Irtenbidea inprimatzeko olioa prestatzeko prozesuan glizerina kopurua handitzea da; inprimatzeko olioa prestatzeko biskositate ertaineko eta baxuko CMC ordezkapen-maila handikoa (ordezkapen-uniformitate ona) erabili.
Argitalpenaren ordua: 2023-04-04