HPMC-d kasutatakse betoonis

Sissejuhatus

Praegu saab vahtbetooni valmistamiseks kasutatavat vahtu vahustatud betooni valmistamiseks kasutada ainult siis, kui sellel on lägaga segatuna piisav tugevus ja stabiilsus ning see ei avalda kahjulikku mõju tsemendimaterjalide kondenseerumisele ja kõvenemisele. Selle põhjal uuriti katsete kaudu hüdroksüpropüülmetüültselluloosi (HPMC) lisamist, mis on omamoodi vahtu stabiliseeriv aine, et parandada taaskasutatud mikropulbrist vahtbetooni jõudlust.

Vaht ise kvaliteet hea halb määrab betooni kvaliteedi, eriti regeneratiivses pulbrilises vahtbetoonis, purustatud betooni jääkides, kuulveski pulbris, mis on oma olemasolu tõttu muutunud tavalise vahuga võrreldes palju ebaühtlaseks ning osakeste ja pooridega. betoon, ringlussevõetud pulbri mullid vahtbetoonis mehaanilise mõju all on tugevamad. Seega, mida parem on vahu sitkus, väike pooride suurus, ühtlus ja dispersioon lägas, seda parem on taaskasutatud mikropulbriga vahtbetooni kvaliteet. Siiski on väga oluline valmistada suure sitkuse, võrdse pooride suuruse ja kujuga vahtu. Vahustava aine kasutamise protsessis on vahu stabilisaatoril väga oluline roll. Suurem osa vahustabilisaatorist on liimimaterjal, mis võib vees lahustumisel tõsta lahuse viskoossust ja muuta selle voolavust. Koos vahutava ainega kasutamisel suurendab see otseselt vahu vedela kile viskoossust, suurendab mullide elastsust ja vedela kile pinnatugevust.1 test

1.1 tooraine

(1) Tsement: 42,5 tavaline portlandtsement.

(2) Taaskasutatud peen pulber: laboris mahajäetud betooniproovid valiti välja ja purustati lõualuupurusti abil osakesteks, mille osakeste suurus oli alla 15 mm, ning seejärel pandi jahvatamiseks kuulveskisse. Selles katses valiti 60-minutilise jahvatusajaga valmistatud mikropulber.

(3) Vahuaine: seebi vahutav aine, neutraalne helekollane viskoosne vedelik.

(4) Vahustabilisaator: hüdroksüpropüülmetüültselluloos (HPMC), tööstusliku ehitusmaterjali klass, pulber, vees kergesti lahustuv.

(5) Vesi: joogivesi. Tsemendimaterjalide peamised füüsikalised omadused .

1.2 Segusuhte kavandamine ja arvutamine

1.2.1 Mix disain

Katse ajal saab suurendada või vähendada taastuva pulbrilise vahtbetooni sisaldust, reguleerida kuivtiheduse suurust, moodustades proovi mahu erinevuse suuruse, tegeliku suuruse ja kujunduse projekteerimiskatse umbkaudse hinnangulise veaastmeni, taastuvpulbervaht vedelsõnniku betooni voolavus piires 180 mm + 20 mm.

1.2.2 Segusuhte arvutamine

Igas vahekorras on vormitud 9 standardplokkide rühma (100mmx100mmx100mm), standardne

Katseploki kogumaht V0 =(0,1×0,1×0,1)x27 = 2,7×10-2m3, määra kogumaht V =

1,2×2,7×10-2 = 3,24×10-2m3, vahuaine annus M0 =0,9V = 0,9×3,24×10-2 =

2,916×10-2kg, vahuaine lahjendamiseks vajalik vesi on MWO.

2. Katsetulemused ja arutelu

HPMC doseerimist reguleerides analüüsiti erinevate vahusüsteemide mõju taaskasutatud mikropulbriga vahtbetooni põhiomadustele. Testiti iga proovi mehaanilisi omadusi.

2.1 HPMC annuse mõju vahu jõudlusele

Esiteks vaatame "õhukesi mullikesi" ja "paksu mullike". Vaht on gaasi dispersioon vedelikus. Mullid võib jagada „õhukeseks mulliks“, milles on rohkem vedelikku ja vähem gaasi, ning „paksudeks mullideks“, kus on rohkem vedelikku ja vähem gaasi. Suure hulga veemullide olemasolu ja suure voolavuse tõttu on vahtbetoonist valmistatud suspensioon väga õhuke ja mullivett on rohkem, seda on kerge toota gravitatsioonilise drenaažiga, nii et madala tugevusega valmistatud ringlussevõetud vahtbetoonpulber on rohkem. ühendatud poorid, on kehvem vaht. Gaas on vedelam, vähem vahtu, stoomi moodustumine on tihe, eraldatud ainult õhukese veekihiga, vahu tiheduse kogunemine on suhteliselt õhuke mulli tihedus, voolimine mikropulbri vahtbetooni regeneratsioonist suletud poorid, kõrge tugevus, kõrge - kvaliteetne vaht.

HPMC annuse suurendamisega suurenes vahu tihedus järk-järgult, mis näitab, et vaht on üha tihedam, vahuaine, mis vahutab mitu korda ligikaudu enne 0,4%, omab veidi tugevamat toimet, rohkem kui 0,4% pärast inhibeerimisefekti, mis näitab, et vahutava aine lahuse viskoossus suureneb, mõjutades vahutamisvõimet. HPMC annuse suurendamisega väheneb vahu sekretsioon ja settimiskaugus järk-järgult arvuliselt. Enne 0,4% on vähenemise kiirus suur ja kui kiirus ületab 0,4%, siis kiirus väheneb, mis näitab, et vahuaine lahuse viskoossuse suurenemisega ei ole mullivedeliku kiles olevat vedelikku lihtne välja lasta või tühjenemine on väga suur. väike ja mullide vahel olev vedelik ei voola kergesti. Mullivedeliku kile paksus väheneb aeglaselt, mulli lõhkemise aeg pikeneb, mullivedeliku kile pinnatugevus suureneb, vahul on ka teatav elastsus, et muuta vahu stabiilsus

On oluliselt täiustatud. Asumiskauguse väärtus pärast 0,4% peegeldab ka seda, et vaht on sel ajal suhteliselt stabiilne. Vahustamismasinat on raske vahustada 0,8% juures ja vahu jõudlus on parim 0,4% juures ning vahu tihedus on hetkel 59kg/m3.

2.2 HPMC sisalduse mõju ringlussevõetud mikropulbrist vahustatud betooni läga kvaliteedile

HPMC sisalduse suurenemisega suureneb läga konsistents. Kui sisaldus on alla 0,4%, suureneb konsistents aeglaselt ja ühtlaselt ning kui sisaldus on üle 0,4%, kiireneb kiirus oluliselt, mis näitab, et vaht on liiga tihe, mullivett on vähem ja vahu viskoossus on suurem. Annuse suurendamise protsessis on vahu mass lägas parim vahemikus 0,4% ~ 0,6% ja vahu kvaliteet on väljaspool seda vahemikku halb. Kui sisaldus on alla 0,4%, on õhupooride jaotumine lägas suhteliselt ühtlane ja näitab pidevat paranemistrendi. Kui sisaldus ületab selle sisalduse, ilmneb õhupooride jaotumises märkimisväärne ebaühtlane suundumus, mis võib olla tingitud ka vahu liigsest tihedusest ja viskoossusest ning halvast voolavusest, mistõttu ei saa mullid segamise ajal lägas ühtlaselt hajutada. .

2.3 HPMC sisalduse mõju ringlussevõetud mikropulbrist vahtbetooni toimimisele

Pole tähtis, kuidas vahtu toodetakse, ei ole vahus olevate mullide suurus kunagi täiesti ühtlane. Ringlussevõetud jäätmepulbri test pärast purustamist jahvatussüsteemi, selle kuju ei ole ühtlane, mulli ja segatud läga segunemises on sile, läga ebakorrapärane kuju servade ja nurkadega, osakeste naelu võivad tekitada vahu äärmiselt negatiivset mõju, need puutuvad kokku pinnaga kokkupuutepunktina tekitavad pingekontsentratsiooni, torkavad mullid, mis põhjustavad mullide lõhkemist, seega, ringlussevõetud mikropulbrist vahtbetooni valmistamine nõuab vahu suuremat stabiilsust. Joonisel 4 on kujutatud erinevate vahusüsteemide mõjureegel ringlussevõetud mikropulbriga vahtbetooni jõudlusele.

Enne 0,4% kuivtihedus järk-järgult vähenes ja kiirus oli kiirem ning veeimavus paranes. Pärast 0,4% muutub kuiv tihedus ja veeimavus suureneb järsult. 3D-s pole survetugevusel põhimõtteliselt erinevust enne 0,4% ja tugevuse väärtus on umbes 0,9 mpa. Pärast 0,4% on intensiivsuse väärtus väike. Survetugevusel 7d on ilmne erinevus. Tugevuse väärtus annustes 0,0 ei ole ilmselgelt nii suur kui 0,2% ja 0,4%, kuid kõrgem kui 0,6% ja 0,8% tugevuse väärtus ning tugevuse väärtus 0,2% ja 0,4% juures on siiski väike erinevus. Tugevuse väärtuse muutus 28. päeval oli põhimõtteliselt sama, mis 7. päeval.

Põhiannus 0,0: õhuke mull, mullide sitkus, stabiilsus on halb, läga segamise ja proovi kondenseeruva skleroosi korral esineb palju mullide purunemist, proovi sisemine poorsus on suurem, pärast vormimist on proovi jõudlus halb, kusjuures doosi suurenemine, selle jõudlus paraneb järk-järgult, mull lägas hajub ühtlasemalt ja lõhkes vähemal määral. Pärast vormimist on proovi sisestruktuuris rohkem suletud auke ning proovi kuju, ava ja poorsus. augud on paremini paranenud ja näidise jõudlus on parem. Näitas langustrendi 0,4%, tugevus ja selle väärtus ei ole kõrge kui 0,0, võib põhjuseks olla liiga suur vahu tihedus ja viskoossus, mittelikviidne põhjus läga segamise protsessis, vaht ei saa seguneda tsemendimördiga, mull võib. t on lägas hästi ühtlaselt hajutatud, mille tulemuseks on proovi moodustumine on erineva suurusega mullid, mille tulemusena on proovis pärast tahkumist ja kõvenemist suured augud ja ühendatud augud, mille tulemuseks on halb struktuur , proovi sisemiste aukude madal tugevus ja kõrge veeimavus. Joonisel on tugevuse muutuse peamiseks põhjuseks mikropulbervahtbetooni sisemises osas olevad pooride ühenduskohad

Struktuuri paranemine peegeldab ka seda, et HPMC-l ei ole kahjulikku mõju tsemendi hüdratatsioonile. Kui HPMC sisaldus on ligikaudu vahemikus 0,2–0,4%, on ringlussevõetud mikropulbriga vahtbetooni tugevus parem.

3 järeldus

Vahtbetooni valmistamisel on vaht vajalik tegur ja selle kvaliteet on otseselt seotud vahustatud betooni kvaliteediga. Vahtmaterjali piisava stabiilsuse tagamiseks segatakse kasutamiseks vahuaine ja HPMC. Vahu, läga ja lõpliku betooni kvaliteedi analüüsist leiti, et:

(1) HPMC lisamine parandab hästi vahu toimimist. Võrreldes väärtusega 0,0 suurenes vahutava aine vahustamissuhe 1,8 korda, vahu tihedus suurenes 21 kg/m3, 1h veritsusvesi vähenes 48 ml, 1h settekaugus vähenes 15 mm;

(2) HPMC on lisatud selleks, et parandada pulbrilise vahtbetooni lobri üldist kvaliteeti, võrreldes mittesegamisega, suurendades ratsionaalselt läga konsistentsi, parandades vedelikku ja läga mulli stabiilsust, suurendades vahu ühtlust. lägas hajutatud, vähendage ühendusava, suurt auku ja sellise nähtuse tekkimist, nagu kokkuvarisemisrežiim, annus 0,4%, Pärast vormimisproovi lõikamist on selle ava väike, ava kuju on ümaram, augu jaotus on ühtlasem;

(3) Kui HPMC sisaldus on 0,2% ~ 0,4%, on ringlussevõetud mikropulbrist vahtbetooni 28d survetugevus suurem, kuid kuivtihedust, veeimavust ja varajast tugevust arvestades on parim, kui HPMC sisaldus on 0,4%. Sel ajal kuivtihedus 442 kg/m3, 7d survetugevus 2,2mpa, 28d survetugevus 3,0mpa, veeimavus 28%. HPMC mängib ringlussevõetud mikropulbervahtbetooni toimivuses head rolli, mis näitab, et HPMC-l on hea kohanemisvõime ja ühilduvus, kui seda kasutatakse ringlussevõetud mikropulbrist vahtbetoonis.