CMC kasutab keraamikatööstuses

Naatriumkarboksümetüültselluloos, ingliskeelne lühend CMC, keraamikatööstus on üldtuntud kui "Naatrium CMC“, on omamoodi anioonne aine, mis on valmistatud toorainena looduslikust tselluloosist, keemilise modifitseerimise teel ja valgest või helekollasest pulbrist. CMC lahustuvus on hea ja seda saab lahustada läbipaistvaks ja ühtlaseks lahuseks nii külmas kui kuumas vees.

1. CMC lühitutvustuskasutab keraamikas

1.1 CMC kasutamine keraamikas

1.1.1. Rakenduspõhimõte

CMC-l on ainulaadne lineaarne polümeerstruktuur. Kui CMC lisatakse veele, ühendatakse selle hüdrofiilne rühm (-Coona) veega, moodustades solvateerunud kihi, mis dispergeerib CMC molekulid järk-järgult vees. CMC polümeeride vaheline võrgustruktuur on moodustatud vesiniksideme ja van der Waalsi jõu abil, näidates seega sidusust. Kehaspetsiifilist CMC-d saab kasutada abiainena, plastifikaatorina ja tooriku tugevdajana keraamikatööstuses. Õige koguse CMC lisamine toorikule võib suurendada tooriku sidumisjõudu, muuta tooriku kergesti vormitavaks, suurendada paindetugevust 2–3 korda ja parandada tooriku stabiilsust, et parandada tooriku kvaliteeti. keraamika, vähendage hilisema töötlemise kulusid. Samal ajal saab CMC lisamise tõttu parandada rohelise tooriku töötlemiskiirust ja vähendada tootmise energiatarbimist ning toorikus olevat vett saab ühtlaselt aurustada, et vältida kuivamist ja pragunemist, eriti suurtes mõõtmetes. Põrandaplaadi tooriku ja poleeritud telliskivi tooriku mõju on ilmsem. Võrreldes teiste keha tugevdavate ainetega on kehaspetsiifilisel CMC-l järgmised omadused:

(1) väiksem annus: annus on tavaliselt alla 0,1%, mis on 1/5 ~ 1/3 muust keha tugevdavast ainest, samas kui rohelise keha paindetugevus on ilmne ja kulusid saab vähendada.

(2) hea põlemiskadu: pärast põletamist peaaegu pole tuhka ega jääke, see ei mõjuta rohelist värvi.

(3) hea suspensiooniga: halva tooraine ja tselluloosi sadestumise vältimiseks, et läga ühtlaselt hajutuks.

(4) Kulumiskindlus: kuullihvimisprotsessis on molekulaarahel vähem kahjustatud.

1.1.2. Lisamise meetod

Üldine CMC kogus toorikus on 0,03 ~ 0,3%, mida saab kohandada vastavalt tegelikele vajadustele. Loga jaoks, mille valemis on palju kehva toorainet, võib CMC lisada kuulveskisse ja jahvatada koos mudaga, pöörata tähelepanu ühtlasele dispersioonile, et pärast aglomeratsiooni ei oleks raske lahustuda, või CMC võib eelnevalt lahustada vees 1:30 eraldi ja seejärel lisada kuulveskisse segamiseks 1–5 tundi enne jahvatamist.

1.2. CMC pealekandmine glasuurimassis

1.2.1 Rakenduspõhimõte

Glasuuripasta spetsiaalne TYPE CMC on suurepärane jõudluse stabilisaator ja sideaine, mida kasutatakse keraamiliste plaatide põhjaglasuuri ja pinnaglasuuri jaoks, mis võib suurendada glasuurimassi ja korpuse sidumisjõudu, kuna glasuurimassist on lihtne sadestada ja see on halb stabiilsus ning CMC ja kõikvõimalikud glasuuriga ühilduvus on hea, sellel on suurepärane dispersioon ja kaitsekolloid, nii et glasuuri keha on väga stabiilses dispersioonis. Pärast CMC lisamist saab parandada glasuuri pindpinevust, takistada vee hajumist glasuurilt kehale, suurendada glasuuri siledust, pragunemise ja murdumise nähtust, mis on põhjustatud keha tugevuse langusest pärast glasuuri pealekandmist saab vältida ning glasuuri nööpaugu fenomeni saab ka pärast küpsetamist vähendada.

1.2.2. Meetodi lisamine

Põhjaglasuurile ja pinnaglasuurile lisatud CMC kogus jääb vahemikku 0,08–0,30%. Seda saab kohandada vastavalt tegelikele vajadustele. Esiteks valmistatakse CMC 3% vesilahuseks. Kui seda on vaja säilitada mitu päeva, tuleb lahus panna sobivate säilitusainetega õhukindlasse anumasse ja hoida madalal temperatuuril. Seejärel segatakse lahus ühtlaselt glasuuriga.

1.3 CMC pealekandmine trükiglasuurile

1.3.1, spetsiaalsel CMC-trükiglasuuril on hea paksenemisomadus ning hajuvus ja stabiilsus, spetsiaalsel CMC-l on uue tehnoloogia kasutuselevõtt, hea lahustuvus, kõrge läbipaistvus, peaaegu ei lahustuta, kuid sellel on ka suurepärane nihke hõrenemine ja määrimine, mis parandab oluliselt trükiglasuuri trükkimist kohanemisvõime, ekraani vähendamine, ekraani blokeerimise nähtus, võrguaja vähendamine, printimisel sujuv töö, selge muster, hea värvide ühtlus.

1.3.2 Üldine trükiglasuuri lisamise kogus on 1,5-3%. CMC-d võib leotada etüleenglükooliga ja seejärel lisada veega, et muuta see eellahustuvaks, või 1–5% naatriumtripolüfosfaati ja värvaineid saab kuivalt kokku segada ja seejärel veega lahustada, et erinevad materjalid saaksid täielikult ja ühtlaselt lahustuda.

1.4. CMC pealekandmine infiltratsiooniglasuuris

1.4.1 Rakenduspõhimõte

Läbitungiv glasuur sisaldab palju lahustuvat soola, hapet ja mõnel osalisel läbitungimisglasuuril spetsiaalne CMC-l on suurepärane happesoolakindluse stabiilsus, mis muudab läbitungimisglasuuri kasutamise ja paigutuse käigus stabiilse viskoossuse, hoiab ära viskoossuse, värvi ja viskoossuse muutuste tõttu. läbitungimisglasuur spetsiaalne CMC vees lahustuv, neto läbilaskvus ja veepidavus on väga hea, lahustuva soolaglasuuri stabiilsuse säilitamiseks on palju abi.

1.4.2. Lisamise meetod

Lahustage CMC etüleenglükooli, vähese vee ja kompleksimoodustajaga ning segage seejärel hästi lahustunud värvilahusega.

2. CMC-le tuleks keraamika tootmisel tähelepanu pöörata

2.1 Erinevat tüüpi CMC-d mängivad keraamika tootmisel erinevat rolli. Õige valik võib saavutada säästlikkuse ja tõhususe eesmärgi.

2.2. Glasuuris ja trükiglasuuris ei ole vaja koopteerida madala puhtusastmega CMC tooteid, eriti trükiglasuuri puhul tuleb valida kõrge puhtusastmega kõrge puhtusastmega, hea happe- ja soolakindluse ning suure läbipaistvusega CMC, et vältida lainetuse ja aukude tekkimist glasuur. Samal ajal võib see takistada ka pistikvõrgu kasutamist, halba nivelleerimist ja värvi ja muid nähtusi.

2.3 Kui temperatuur on kõrge või glasuuri on vaja pikemaks ajaks asetada, tuleks lisada säilitusaineid.

3. CMC levinumate probleemide analüüs keraamika tootmisel

3.1. Muda voolavus pole hea ja liimi on raske panna.

CMC enda viskoossuse tõttu on muda viskoossus liiga kõrge, mis põhjustab tselluloosi valmistamise raskusi. Lahenduseks on koagulandi koguse ja tüübi reguleerimine, soovitada järgmist dekoagulandi valemit1) naatriumtripolüfosfaat 0,3%; (2) naatriumtripolüfosfaat 0,1%+ naatriumsilikaat 0,3%; (3) Naatriumhumaat 0,2%+ naatriumtripolüfosfaat 0,1%

3.2. Glasuurpasta ja trükiõli on õhukesed.

Glasuurpasta ja trükiõli valiku põhjused on järgmised1) glasuurpasta või trükiõli on mikroorganismide poolt erodeeritud, nii et CMC ebaõnnestub. Lahenduseks on glasuurpasta või trükiõli anum põhjalikult pesta või lisada säilitusaineid nagu formaldehüüd ja fenool. (2) Nihkejõu pideva segamise korral viskoossus väheneb. Soovitatav on reguleerida CMC vesilahust.

3.3. Trükiglasuuri kasutamisel kleebi võrk.

Lahenduseks on reguleerida CMC kogust nii, et trükiglasuuri viskoossus oleks mõõdukas, vajadusel lisada ühtlaseks segamiseks väike kogus vett.

3.4, blokeerides võrku, pühkige mitu korda.

Lahendus on parandada CMC läbipaistvust ja lahustuvust. Trükiõli ettevalmistamine pärast 120-meššilise sõela valmimist, trükiõli peab läbima ka 100-120-sõela; Reguleerige trükiglasuuri viskoossust.

3.5, veepeetus ei ole hea, pärast pinnajahu trükkimist mõjutab järgmine trükkimine.

Lahenduseks on glütseriini koguse suurendamine trükiõli valmistamise protsessis; Trükiõli valmistamiseks lülituge kõrgele asendusastmele (asetage hea ühtlus), madala viskoossusega CMC-le.