Naatriumkarboksümetüültselluloos, ingliskeelne lühend CMC, keraamikatööstuses üldtuntud kui "metüül", on anioonne aine, valge või kergelt kollakas pulber, mis on valmistatud toorainena looduslikust tselluloosist ja mida on keemiliselt modifitseeritud. . CMC lahustuvus on hea ja seda saab lahustada läbipaistvaks ja ühtlaselt viskoosseks lahuseks nii külmas kui kuumas vees.
1. Lühitutvustus CMC rakendamisest keraamikas
1.1. CMC kasutamine keraamikas
1.1.1, rakenduspõhimõte
CMC-l on ainulaadne lineaarne polümeerstruktuur. Kui CMC lisatakse veele, ühineb selle hüdrofiilne rühm (-COONa) veega, moodustades solvatatsioonikihi, nii et CMC molekulid dispergeeritakse järk-järgult vees. CMC polümeerid toetuvad vesiniksidemetele ja van der Waalsi jõududele. Mõju moodustab võrgustikustruktuuri, näidates seega ühtekuuluvust. Kehaspetsiifilist CMC-d saab kasutada abiainena, plastifikaatorina ja keraamikatööstuse roheliste kehade tugevdajana. Sobiva koguse CMC lisamine toorikule võib suurendada tooriku ühtekuuluvusjõudu, muuta tooriku kergesti vormitavaks, suurendada paindetugevust 2–3 korda ja parandada tooriku stabiilsust, suurendades seeläbi kvaliteetset toodet. keraamika kiirust ja vähendades järeltöötluskulusid. . Samal ajal võib see CMC lisamise tõttu suurendada rohelise keha töötlemise kiirust ja vähendada tootmise energiatarbimist. Samuti võib see panna tooriku niiskuse ühtlaselt aurustuma ning takistada kuivamist ja pragunemist. Eriti kui seda kasutatakse suurte põrandaplaatide ja poleeritud tellistest toorikute puhul, on efekt veelgi parem. ilmne. Võrreldes teiste roheliste kere tugevdavate ainetega, on spetsiaalsel CMC-l järgmised omadused:
(1) Väike lisatav kogus: lisatav kogus on tavaliselt alla 0,1%, mis on 1/5 kuni 1/3 muudest keha tugevdavatest ainetest, ja rohelise keha paindetugevus on oluliselt paranenud ja kulusid saab vähendada samal ajal.
(2) Hea läbipõlemisomadus: pärast põletamist ei jää peaaegu üldse tuhka ega jääke, mis ei mõjuta tooriku värvi.
(3) Hea suspendeerimisomadus: vältige viljatute toorainete ja värvipasta settimist ning laske pastal ühtlaselt hajuda.
(4) Hõõrdumisvastane: kuuljahvatamise protsessis on molekulaarahel vähem kahjustatud.
1.1.2, lisamise meetod
Üldine CMC lisamise kogus toorikule on 0,03-0,3%, mida saab vastavalt tegelikele vajadustele kohandada. Muda puhul, mille koostises on palju viljatuid tooraineid, võib kuulveskisse lisada CMC-d, et jahvatada koos mudaga, pöörata tähelepanu ühtlasele dispersioonile, et pärast aglomeratsiooni ei oleks raske lahustuda või lahustage CMC ja vesi vahekorras 1:30 Lisage see kuulveskisse ja segage ühtlaseks 1-5 tundi enne jahvatamist.
1.2. CMC pealekandmine glasuurimassis
1.2.1. Rakenduspõhimõte
Glasuuripuder CMC on suurepärase jõudlusega stabilisaator ja sideaine. Seda kasutatakse keraamiliste plaatide alumises ja ülemises glasuuris, mis võib suurendada glasuuripudeli ja korpuse vahelist sidumisjõudu. Kuna glasuuripulber on kergesti sadestuv ja halva stabiilsusega, CMC ja mitmesugused Sellise glasuuri ühilduvus on hea ning sellel on suurepärane dispersioon ja kaitsekolloid, nii et glasuur on väga stabiilses dispersiooni olekus. Pärast CMC lisamist saab suurendada glasuuri pindpinevust, takistada vee hajumist glasuurilt rohelisse kehasse, suurendada glasuuri pinna siledust ning transpordi käigus tekkivat pragunemist ja purunemist. saab vältida rohelise korpuse tugevuse vähenemist pärast klaasimist. , Nööpaugu nähtust glasuurpinnal saab ka pärast põletamist vähendada.
1.2.2. Meetodi lisamine
Alumises ja pealisglasuuris lisatav CMC kogus on üldjuhul 0,08-0,30% ja seda saab vastavalt tegelikele kasutusvajadustele reguleerida. Esmalt tehke CMC 3% vesilahuseks. Kui seda on vaja säilitada mitu päeva, tuleb sellele lahusele lisada sobiv kogus säilitusaineid ja asetada suletud anumasse, hoida madalamal temperatuuril ning seejärel segada glasuuriga ühtlaseks.
1.3. CMC kasutamine trükiglasuuris
1.3.1. Spetsiaalne CMC glasuuri trükkimiseks on hea paksenemise, hajutatavusega ja stabiilsusega. See spetsiaalne CMC võtab kasutusele uut tehnoloogiat, sellel on hea lahustuvus, kõrge läbipaistvus, peaaegu puudub lahustumatu aine ning suurepärane nihkega hõrenemisomadus ja määrdevõime, mis parandab oluliselt trükiglasuuri trükkimise kohanemisvõimet, vähendab ekraani kleepumise ja blokeerimise nähtust, vähendab arvu. salvrätikud, sujuv printimine töö ajal, selged mustrid ja hea värvi ühtlus.
1.3.2. Trükiglasuuri lisamise üldine lisatav kogus on 1,5-3%. CMC-d saab infiltreerida etüleenglükooliga ja seejärel lisada vett, et see eelnevalt lahustuks. Seda võib lisada ka 1-5% naatriumtripolüfosfaadi ja värvainetega koos. Kuivsegu ja seejärel lahustage veega, et kõik materjalid saaksid täielikult ja ühtlaselt lahustuda.
1.4. CMC pealekandmine nõrguvale glasuurile
1.4.1. Rakenduspõhimõte
Veritsusglasuur sisaldab palju lahustuvaid sooli ja mõned neist on kergelt happelised. Vereva glasuuri jaoks mõeldud CMC eritüüp on suurepärase happe- ja soolakindluse stabiilsusega, mis võib hoida verejooksu glasuuri viskoossust stabiilsena kasutamise ja paigaldamise ajal ning vältida selle kahjustamist viskoossuse muutumise tõttu. See mõjutab värvierinevust ning bleed glasuuri jaoks mõeldud spetsiaalse CMC vees lahustuvus, võrgusilma läbilaskvus ja veepidavus on väga head, mis on suureks abiks bleed glasuuri stabiilsuse säilitamisel.
1.4.2. Lisa meetod
Lahustage CMC esmalt etüleenglükooli, osa vee ja kompleksimoodustajaga ning seejärel segage lahustunud värvaine lahusega.
2. Probleemid, millele tuleks tähelepanu pöörata keraamikas CMC valmistamisel
2.1. Erinevatel CMC tüüpidel on keraamika tootmisel erinevad funktsioonid. Õige valik võib saavutada säästlikkuse ja kõrge efektiivsuse eesmärgi.
2.2. Pinnaglasuuris ja trükiglasuuris ei tohi kasutada madala puhtusastmega CMC tooteid odavalt, eriti trükiglasuuri puhul, tuleb valida kõrge puhtusastmega CMC, millel on kõrge puhtusaste, hea happe- ja soolakindlus ning kõrge läbipaistvus, et vältida glasuuri lainetust ja auke. pinnale ilmuvad. Samal ajal võib see ära hoida ka võrgu ummistumise, halva nivelleerimise ja värvierinevuse kasutamise ajal.
2.3. Kui temperatuur on kõrge või glasuuripuder tuleb pikemaks ajaks asetada, tuleks lisada säilitusaineid.
3. Levinud probleemide analüüsCMC keraamikastootmine
3.1. Muda voolavus ei ole hea ja liimi on raske vabastada.
Oma viskoossuse tõttu muudab CMC muda viskoossuse liiga kõrgeks, muutes muda vabastamise keeruliseks. Lahenduseks on koagulandi koguse ja tüübi reguleerimine. Soovitatav on järgmine dekoagulandi valem: (1) naatriumtripolüfosfaat 0,3%; (2) naatriumtripolüfosfaat 0,1% + vesiklaas 0,3%; (3) humiinhape Naatrium 0,2% + naatriumtripolüfosfaat 0,1%
3.2. Glasuuripuder ja trükivärv on õhukesed.
Glasuuripulberi ja trükivärvi vedeldamise põhjused on järgmised: (1) Glasuuripulber või trükivärv on mikroorganismide poolt erodeeritud, mis muudab CMC kehtetuks. Lahenduseks on glasuurimassi või tindi anum põhjalikult pesta või lisada säilitusaineid, nagu formaldehüüd ja fenool. (2) Pideval segamisel nihkejõu all viskoossus väheneb. Soovitatav on lisada kasutamisel reguleerimiseks CMC vesilahust.
3.3. Trükiglasuuri kasutamisel kleebi võrk.
Lahenduseks on reguleerida CMC kogust nii, et trükiglasuuri viskoossus oleks mõõdukas, ja vajadusel lisada väike kogus vett, et ühtlaselt seguneks.
3.4. Võrgu blokeerimise ja puhastamise kordi on palju.
Lahendus on parandada CMC läbipaistvust ja lahustuvust; pärast trükiõli valmistamist läbida 120-sõela ja trükiõli peab läbima ka 100-120-sõela; reguleerida trükiglasuuri viskoossust.
3.5. Veepeetus ei ole hea ja lille pind muutub pärast printimist pulbriks, mis mõjutab järgmist printimist.
Lahenduseks on glütseriini koguse suurendamine trükiõli valmistamise protsessis; kasutage trükiõli valmistamiseks keskmise ja madala viskoossusega CMC-d, millel on kõrge asendusaste (hea asendusühtlus).
Postitusaeg: jaanuar 04-2023