¿Cuántos aditivos hay en el mortero de mezcla seca?

1. Material espesante y de retención de agua.

El principal tipo de material espesante que retiene agua es el éter de celulosa. El éter de celulosa es un aditivo de alta eficiencia que puede mejorar en gran medida el rendimiento específico del mortero con sólo una pequeña cantidad de adición. Se convierte de celulosa insoluble en agua en fibra soluble en agua mediante una reacción de eterificación. Está hecho de éter simple y tiene la unidad estructural básica de anhidroglucosa. Tiene diferentes propiedades según el tipo y número de grupos sustitutos en su posición de sustitución. Puede utilizarse como espesante para ajustar la consistencia del mortero; su retención de agua puede ajustar bien la demanda de agua del mortero y puede liberar agua gradualmente dentro de un cierto período de tiempo, lo que puede garantizar que la lechada y el sustrato absorbente de agua estén mejor unidos. Al mismo tiempo, el éter de celulosa puede ajustar las propiedades reológicas del mortero, aumentar la trabajabilidad y la trabajabilidad. Los siguientes compuestos de éter de celulosa se pueden utilizar como aditivos químicos en morteros mezclados en seco: ①Na-carboximetilcelulosa; ②Etilcelulosa; ③Metilcelulosa; ④Éter de hidroxicelulosa; ⑤Hidroxipropilmetilcelulosa; ⑥éster de almidón, etc. La adición de los diversos éteres de celulosa mencionados anteriormente mejora el rendimiento del mortero mezclado en seco: ①Aumenta la trabajabilidad; ②Aumentar la adherencia; ③El mortero no es fácil de sangrar ni separar; Excelente resistencia al agrietamiento; ⑥ El mortero es fácil de construir en capas finas. Además de las propiedades anteriores, los distintos éteres de celulosa también tienen sus propias propiedades especiales. Cai Wei de la Universidad de Chongqing resumió el mecanismo de mejora del éter de metilcelulosa en el rendimiento del mortero. Creía que después de agregar el agente retenedor de agua MC (éter de metilcelulosa) al mortero, se formarían muchas pequeñas burbujas de aire. Actúa como un rodamiento de bolas, lo que mejora la trabajabilidad del mortero recién mezclado, y las burbujas de aire aún quedan retenidas en el cuerpo del mortero endurecido, formando poros independientes y bloqueando los poros capilares. El agente de retención de agua MC también puede mejorar en gran medida la retención de agua del mortero recién mezclado, lo que no solo puede evitar que el mortero sangre y se segregue, sino que también evita que el agua se evapore demasiado rápido o sea absorbida por el sustrato demasiado rápido en la etapa inicial de curado, para que el cemento pueda hidratarse mejor, de modo que se mejore la fuerza de unión. La incorporación de MC retenedor de agua mejorará la retracción del mortero. Este es un agente retenedor de agua en polvo fino que se puede rellenar en los poros, de modo que se reducirán los poros interconectados en el mortero y se reducirá la pérdida de agua por evaporación, reduciendo así la contracción en seco del mortero. valor. El éter de celulosa generalmente se mezcla en un mortero adhesivo de mezcla seca, especialmente cuando se usa como adhesivo para baldosas. Si se mezcla éter de celulosa con el adhesivo para baldosas, la capacidad de retención de agua de la masilla para baldosas se puede mejorar considerablemente. El éter de celulosa inhibe la rápida pérdida de agua del cemento al sustrato o ladrillos, de modo que el cemento tiene suficiente agua para solidificarse por completo, prolonga el tiempo de corrección y mejora la fuerza de unión. Además, el éter de celulosa también mejora la plasticidad de la masilla, facilita la construcción, aumenta el área de contacto entre la masilla y el cuerpo del ladrillo y reduce el deslizamiento y el hundimiento de la masilla, incluso si la masa por unidad de área es grande y la la densidad superficial es alta. Las baldosas se pegan a superficies verticales sin que la masilla se deslice. El éter de celulosa también puede retrasar la formación de la capa de cemento, prolongar el tiempo abierto y aumentar la tasa de utilización del cemento.

2. Fibra orgánica

Las fibras utilizadas en el mortero se pueden dividir en fibras metálicas, fibras inorgánicas y fibras orgánicas según las propiedades de sus materiales. Agregar fibras al mortero puede mejorar en gran medida su rendimiento antifisuras y antifiltración. Las fibras orgánicas generalmente se agregan al mortero mezclado en seco para mejorar la impermeabilidad y la resistencia al agrietamiento del mortero. Las fibras orgánicas comúnmente utilizadas son: fibra de polipropileno (PP), fibra de poliamida (nylon) (PA), fibra de alcohol polivinílico (vinilon) (PVA), poliacrilonitrilo (PAN), fibra de polietileno, fibra de poliéster, etc. Entre ellas, la fibra de polipropileno es Actualmente el más utilizado en la práctica. Es un polímero cristalino de estructura regular polimerizado por monómero de propileno en determinadas condiciones. Tiene resistencia a la corrosión química, buena procesabilidad, peso ligero, pequeña contracción por fluencia y bajo precio. Además de otras características, y debido a que la fibra de polipropileno es resistente a ácidos y álcalis y no reacciona químicamente con materiales a base de cemento, ha recibido amplia atención en el país y en el extranjero. El efecto antifisuras de las fibras mezcladas con mortero se divide principalmente en dos etapas: una es la etapa de mortero plástico; la otra es la etapa del cuerpo de mortero endurecido. En la etapa plástica del mortero, las fibras distribuidas uniformemente presentan una estructura de red tridimensional, que desempeña un papel de soporte del agregado fino, evita el asentamiento del agregado fino y reduce la segregación. La segregación es la razón principal del agrietamiento de la superficie del mortero, y la adición de fibras reduce la segregación del mortero y reduce la posibilidad de agrietamiento de la superficie del mortero. Debido a la evaporación del agua en la etapa plástica, la contracción del mortero producirá tensión de tracción, y la adición de fibras puede soportar esta tensión de tracción. En la etapa de endurecimiento del mortero, debido a la existencia de contracción por secado, contracción por carbonización y contracción por temperatura, también se generarán tensiones en el interior del mortero. extensión de microgrietas. Yuan Zhenyu y otros también concluyeron a través del análisis de la prueba de resistencia al agrietamiento de la placa de mortero que agregar fibra de polipropileno al mortero puede reducir significativamente la aparición de grietas por contracción plástica y mejorar la resistencia al agrietamiento del mortero. Cuando el contenido en volumen de fibra de polipropileno en el mortero es del 0,05% y del 0,10%, las grietas se pueden reducir en un 65% y un 75%, respectivamente. Huang Chengya y otros de la Escuela de Materiales de la Universidad Tecnológica del Sur de China también confirmaron mediante la prueba de rendimiento mecánico de materiales compuestos a base de fibrocemento de polipropileno modificado que agregar una pequeña cantidad de fibra de polipropileno al mortero de cemento puede mejorar la resistencia a la flexión y a la compresión. de mortero de cemento. La cantidad óptima de fibra en el mortero de cemento es de aproximadamente 0,9 kg/m3; si la cantidad excede esta cantidad, el efecto de refuerzo y endurecimiento de la fibra en el mortero de cemento no mejorará significativamente y no es económico. Agregar fibras al mortero puede mejorar la impermeabilidad del mortero. Cuando la matriz de cemento se contrae, debido al papel de las finas barras de acero que desempeñan las fibras, la energía se consume efectivamente. Incluso si hay microfisuras después de la coagulación, bajo la acción de tensiones internas y externas, el sistema de red de fibras obstaculizará la expansión de las grietas. Es difícil desarrollar grietas más grandes, por lo que es difícil formar un camino de filtración, mejorando así la impermeabilidad del mortero.

3. Agente de expansión

El agente de expansión es otro importante componente antifisuras y antifiltración en el mortero de mezcla seca. Los agentes de expansión más utilizados son AEA, UEA, CEA, etc. El agente de expansión AEA tiene las ventajas de gran energía, dosis pequeña, alta resistencia posterior, contracción en seco y bajo contenido de álcali. Los minerales de aluminato de calcio CA en el clinker con alto contenido de alúmina en el componente AEA reaccionan primero con CaSO4 y Ca(OH)2 para hidratarse y formar sulfoaluminato de calcio hidratado (etringita) y expandirse. UEA también genera etringita para generar expansión, mientras que CEA genera principalmente hidróxido de calcio. El agente de expansión AEA es un agente de expansión de aluminato de calcio, que es una mezcla de expansión que se obtiene triturando conjuntamente una cierta proporción de clinker con alto contenido de alúmina, alunita natural y yeso. La expansión formada después de la adición de AEA se debe principalmente a dos aspectos: en la etapa inicial de hidratación del cemento, el mineral de aluminato de calcio CA en el clínker con alto contenido de alúmina en el componente AEA reacciona primero con CaSO4 y Ca(OH)2, y se hidrata. para formar hidrato de sulfoaluminato de calcio (ettringita) y expandirse, la cantidad de expansión es grande. La etringita generada y el gel de hidróxido de aluminio hidratado hacen que la fase de expansión y la fase de gel coincidan razonablemente, lo que no solo garantiza el rendimiento de expansión sino también la resistencia. En las etapas media y tardía, la etringita también genera etringita bajo la excitación del yeso de cal para producir microexpansión, lo que mejora la microestructura de la interfaz del agregado de cemento. Después de agregar AEA al mortero, una gran cantidad de etringita generada en las etapas inicial y media expandirá el volumen del mortero, hará que la estructura interna sea más compacta, mejorará la estructura de poros del mortero, reducirá los macroporos y reducirá el total. porosidad y mejorar en gran medida la impermeabilidad. Cuando el mortero está seco en la etapa posterior, la expansión en las etapas temprana e intermedia puede compensar total o parcialmente la contracción en la etapa posterior, de modo que se mejoran la resistencia al agrietamiento y la resistencia a la filtración. Los expansores UEA están hechos de compuestos inorgánicos como sulfatos, alúmina, sulfoaluminato de potasio y sulfato de calcio. Cuando UEA se mezcla con cemento en una cantidad adecuada, puede lograr las funciones de compensación de contracción, resistencia al agrietamiento y antifugas. Después de agregar UEA al cemento ordinario y mezclarlo, reaccionará con silicato de calcio y se hidratará para formar Ca(OH)2, que generará ácido sulfoaluminico. El calcio (C2A·3CaSO4·32H2O) es etringita, lo que hace que el mortero de cemento se expanda moderadamente, y la tasa de expansión del mortero de cemento es proporcional al contenido de UEA, lo que hace que el mortero sea denso, con alta resistencia al agrietamiento e impermeabilidad. Lin Wentian aplicó mortero de cemento mezclado con UEA a la pared exterior y logró un buen efecto antifugas. El clinker del agente de expansión CEA está hecho de piedra caliza, arcilla (o arcilla con alto contenido de alúmina) y polvo de hierro, que se calcina a 1350-1400 °C y luego se muele para obtener el agente de expansión CEA. Los agentes de expansión CEA tienen dos fuentes de expansión: hidratación de CaO para formar Ca(OH)2; C3A y activó Al2O3 para formar etringita en un medio de yeso y Ca(OH)2.

4. Plastificante

El plastificante de mortero es un aditivo de mortero incorporador de aire en polvo compuesto por polímeros orgánicos y aditivos químicos inorgánicos, y es un material tensioactivo aniónico. Puede reducir significativamente la tensión superficial de la solución y producir una gran cantidad de burbujas pequeñas y cerradas (generalmente de 0,25 a 2,5 mm de diámetro) durante el proceso de mezcla del mortero con agua. La distancia entre las microburbujas es pequeña y la estabilidad es buena, lo que puede mejorar significativamente la trabajabilidad del mortero. ; Puede dispersar partículas de cemento, promover la reacción de hidratación del cemento, mejorar la resistencia del mortero, la impermeabilidad y la resistencia al hielo y deshielo y reducir parte del consumo de cemento; tiene buena viscosidad, fuerte adherencia del mortero mezclado con él y puede prevenir problemas comunes de construcción como descascarillado (huecados), grietas y filtraciones de agua en la pared; puede mejorar el entorno de construcción, reducir la intensidad laboral y promover la construcción civilizada; es un beneficio económico y social muy significativo que puede mejorar la calidad del proyecto y reducir los productos respetuosos con el medio ambiente y que ahorran energía con bajos costos de construcción. El lignosulfonato es un plastificante comúnmente utilizado en morteros en polvo seco, que son residuos de las fábricas de papel, y su dosis general es del 0,2% al 0,3%. Los plastificantes se utilizan a menudo en morteros que requieren buenas propiedades autonivelantes, como cojines autonivelantes, morteros de superficie o morteros niveladores. Agregar plastificantes al mortero de mampostería puede mejorar la trabajabilidad del mortero, mejorar la retención de agua, la fluidez y la cohesión del mortero y superar las deficiencias del mortero mezclado con cemento, como cenizas explosivas, gran contracción y baja resistencia, para garantizar La calidad de la mampostería. Puede ahorrar un 50% de pasta de cal en el mortero de enlucido, y el mortero no es fácil de sangrar ni separar; el mortero tiene buena adherencia al sustrato; la capa superficial no tiene fenómeno de sal y tiene buena resistencia al agrietamiento, a las heladas y a la intemperie.

5. Aditivo hidrofóbico

Los aditivos hidrofóbicos o repelentes de agua evitan que el agua entre en el mortero y al mismo tiempo mantienen el mortero abierto para permitir la difusión del vapor de agua. Los aditivos hidrófobos para productos de mortero mezclados en seco deben tener las siguientes características: ①Debe ser un producto en polvo; ②Tener buenas propiedades de mezcla; ③Hacer que el mortero sea hidrofóbico en su conjunto y mantener el efecto a largo plazo; ④Unirse a la superficie La fuerza no tiene ningún impacto negativo evidente; ⑤ amigable con el medio ambiente. Los agentes hidrófobos utilizados actualmente son sales metálicas de ácidos grasos, tales como estearato de calcio; silano. Sin embargo, el estearato de calcio no es un aditivo hidrófobo adecuado para morteros mezclados en seco, especialmente para materiales de yeso para construcción mecánica, porque es difícil mezclarlo rápida y uniformemente con mortero de cemento. Los aditivos hidrófobos se utilizan comúnmente en morteros de enlucido para sistemas de aislamiento térmico externo de enlucido fino, lechadas para baldosas, morteros de colores decorativos y morteros de enlucido impermeables para paredes exteriores.

6. Otros aditivos

El coagulante se utiliza para ajustar las propiedades de fraguado y endurecimiento del mortero. Se utilizan ampliamente el formiato de calcio y el carbonato de litio. Las cargas típicas son 1% de formiato de calcio y 0,2% de carbonato de litio. Al igual que los aceleradores, los retardadores también se utilizan para ajustar las propiedades de fraguado y endurecimiento del mortero. Se han utilizado con éxito el ácido tartárico, el ácido cítrico y sus sales y el gluconato. La dosis típica es del 0,05% al ​​0,2%. El antiespumante en polvo reduce el contenido de aire del mortero fresco. Los antiespumantes en polvo se basan en diferentes grupos químicos como hidrocarburos, polietilenglicoles o polisiloxanos adsorbidos sobre soportes inorgánicos. El éter de almidón puede aumentar significativamente la consistencia del mortero y, por lo tanto, aumentar ligeramente la demanda de agua y el valor de rendimiento, y reducir el grado de hundimiento del mortero recién mezclado. Esto permite que el mortero se haga más espeso y que el adhesivo para baldosas se adhiera a baldosas más pesadas con menos hundimiento.