¿Cuántos aditivos en mortero de mezcla seca?

1. Retención de agua y material engrosamiento

El tipo principal de material de engrosamiento de retención de agua es el éter de celulosa. Cellulosa Ether es una mezcla de alta eficiencia que puede mejorar en gran medida el rendimiento específico de mortero con solo una pequeña cantidad de adición. Se convierte de celulosa insoluble en agua en fibra soluble en agua a través de la reacción de eterificación. Está hecho de éter simple y tiene la unidad estructural básica de anhidroglucosa. Tiene diferentes propiedades de acuerdo con el tipo y el número de grupos de sustitución en su posición de sustitución. Se puede usar como espesante para ajustar la consistencia del mortero; Su retención de agua puede ajustar bien la demanda de agua del mortero, y puede liberar gradualmente el agua dentro de un cierto período de tiempo, lo que puede garantizar que la lechada y el sustrato que absorbe el agua se une mejor. Al mismo tiempo, el éter de celulosa puede ajustar las propiedades reológicas del mortero, aumentar la trabajabilidad y la trabajabilidad. Los siguientes compuestos de éter de celulosa se pueden usar como aditivos químicos en mortero mezclado en seco: ①na-carboximetil celululosa; ②etilcelulosa; ③Metil celululosa; ④Didroxi Celulosa éter; ⑤didroxipropil metil célulaulosa; ⑥ Ester, etc. La adición de los varios éteres de celulosa mencionados anteriormente mejora el rendimiento del mortero mezclado en seco: aumenta la trabajabilidad; ② aumentar la adhesión; ③ El mortero no es fácil de sangrar y separarse; Excelente resistencia a las grietas; ⑥ El mortero es fácil de construir en capas delgadas. Además de las propiedades anteriores, los diferentes éteres de celulosa también tienen sus propias propiedades especiales. Cai Wei de la Universidad Chongqing resumió el mecanismo de mejora del éter de metilcelulosa en el rendimiento del mortero. Él creía que después de agregar el agente de retención de agua de MC (metilcelulosa éter) al mortero, se formarían muchas burbujas de aire pequeñas. Actúa como un rodamiento de bolas, lo que mejora la trabajabilidad del mortero recién mezclado, y las burbujas de aire aún se conservan en el cuerpo de mortero endurecido, formando poros independientes y bloqueando los poros capilares. El agente de retención de agua de MC también puede mejorar la retención del agua del mortero recién mixto en gran medida, lo que no solo puede evitar que el mortero sangrante y segregue, sino también evitar que el agua se evapore demasiado rápido o sea absorbido por el sustrato demasiado rápido en La etapa temprana de curado, para que el cemento pueda hidratarse mejor, de modo que se mejore la resistencia de la unión. La incorporación del agente de retención de agua MC mejorará la contracción del mortero. Este es un agente que retiene el agua de polvo fino que se puede llenar en los poros, de modo que se reducirán los poros interconectados en el mortero, y la pérdida de evaporación de agua se reducirá, reduciendo así la contracción seca del mortero. valor. El éter de celulosa generalmente se mezcla en mortero adhesivo de mezcla seca, especialmente cuando se usa como adhesivo de baldosas. Si el éter de celulosa se mezcla con el adhesivo de baldosas, la capacidad de retención de agua de la masilla de baldosas se puede mejorar enormemente. El éter de celulosa inhibe la rápida pérdida de agua del cemento al sustrato o los ladrillos, de modo que el cemento tiene suficiente agua para solidificar completamente, prolonga el tiempo de corrección y mejora la resistencia a la unión. Además, el éter de celulosa también mejora la plasticidad de la masilla, facilita la construcción, aumenta el área de contacto entre la masilla y el cuerpo de ladrillo, y reduce el deslizamiento y la flacidez de la masilla, incluso si la masa por unidad de área es grande y el La densidad de la superficie es alta. Las baldosas están pegadas a superficies verticales sin deslizamiento de la masilla. El éter de celulosa también puede retrasar la formación de la piel del cemento, prolongar el tiempo abierto y aumentar la tasa de utilización del cemento.

2. Fibra orgánica

Las fibras utilizadas en el mortero se pueden dividir en fibras metálicas, fibras inorgánicas y fibras orgánicas de acuerdo con sus propiedades del material. Agregar fibras al mortero puede mejorar en gran medida su rendimiento anti-crack y anti-sepage. Las fibras orgánicas generalmente se agregan al mortero mezclado en seco para mejorar la impermeabilidad y la resistencia al mortero del mortero. Commonly used organic fibers are: polypropylene fiber (PP), polyamide (nylon) (PA) fiber, polyvinyl alcohol (vinylon) (PVA) fiber, polyacrylonitrile (PAN), polyethylene fiber, polyester fiber, etc. Among them, polypropylene fiber is Actualmente el más práctico utilizado. Es un polímero cristalino con estructura regular polimerizada por monómero de propileno en ciertas condiciones. Tiene resistencia a la corrosión química, buena procesabilidad, peso ligero, pequeña contracción de fluencia y bajo precio. Y otras características, y debido a que la fibra de polipropileno es resistente al ácido y al álcali, y no reacciona químicamente con los materiales a base de cemento, ha recibido una atención generalizada en el hogar y en el extranjero. El efecto anti-cracking de las fibras mezcladas con mortero se divide principalmente en dos etapas: una es la etapa de mortero de plástico; El otro es la etapa del cuerpo de mortero endurecido. En la etapa plástica del mortero, las fibras distribuidas uniformemente presentan una estructura de red tridimensional, que juega un papel en el apoyo al agregado fino, evita el asentamiento del agregado fino y reduce la segregación. La segregación es la razón principal de la grieta de la superficie del mortero, y la adición de fibras reduce la segregación del mortero y reduce la posibilidad de agrietarse de la superficie del mortero. Debido a la evaporación del agua en la etapa de plástico, la contracción del mortero producirá estrés por tracción, y la adición de fibras puede soportar esta tensión de tracción. En la etapa de endurecimiento del mortero, debido a la existencia de la contracción del secado, la contracción de carbonización y la contracción de la temperatura, el estrés también se generará dentro del mortero. Extensión de microcrack. Yuan Zhenyu y otros también concluyeron mediante el análisis de la prueba de resistencia a las grietas de la placa de mortero que agregar fibra de polipropileno al mortero puede reducir significativamente la aparición de grietas de contracción plástica y mejorar la resistencia al mortero del mortero. Cuando el contenido de volumen de la fibra de polipropileno en el mortero es de 0.05% y 0.10%, las grietas pueden reducirse en un 65% y 75%, respectivamente. Huang Chengya y otros de la Escuela de Materiales, Universidad Tecnológica del Sur de China, también confirmada a través de la prueba de rendimiento mecánico de materiales compuestos modificados a base de fibra de polipropileno que puede agregar una pequeña cantidad de fibra de polipropileno al mortero de cemento puede mejorar la flexión y la resistencia a la compresión. de mortero de cemento. La cantidad óptima de fibra en el mortero de cemento es de aproximadamente 0.9 kg/m3, si la cantidad excede esta cantidad, el efecto de fortalecimiento y endurecimiento de la fibra en el mortero de cemento no mejorará significativamente, y no es económico. Agregar fibras al mortero puede mejorar la impermeabilidad del mortero. Cuando la matriz de cemento se reduce, debido al papel de las barras de acero fina que juegan las fibras, la energía se consume efectivamente. Incluso si hay micro crack después de la coagulación, bajo la acción del estrés interno y externo, el sistema de red de fibra obstaculizará la expansión de grietas. , Es difícil desarrollarse en grietas más grandes, por lo que es difícil formar una ruta a través de la filtración, mejorando así la impermeabilidad del mortero.

3. Agente de expansión

El agente de expansión es otro componente anti-crack y anti-sepage importante en mortero de mezcla seca. Los agentes de expansión más utilizados son AEA, UEA, CEA, etc. El agente de expansión de AEA tiene las ventajas de una gran energía, dosis pequeñas, alta resistencia posterior, contracción seca y bajo contenido de álcali. Los minerales de aluminamiento de calcio CA en el clinker de alta alúmina en el componente AEA reaccionan primero con CASO4 y CA (OH) 2 para hidratar para formar hidrato de calcio sulfoaluminato (ettringita) y expandir. UEA también genera ettringita para generar expansión, mientras que CEA genera principalmente hidróxido de calcio. El agente de expansión de AEA es un agente de expansión de aluminamiento de calcio, que es una mezcla de expansión hecha por coincidencia de una cierta proporción de tilladores de alta alúmina, alunita natural y yeso. La expansión formada después de la adición de AEA se debe principalmente a dos aspectos: en la etapa temprana de la hidratación del cemento, la aluminamiento de calcio Ca en el clinker de alúmina alta en el componente AEA reacciona primero con CASO4 y CA (OH) 2, e hidrata, e hidrata Para formar hidrato de sulfoaluminato de calcio (ettringita) y expandirse, la cantidad de expansión es grande. La ettringita generada y el gel de hidróxido de aluminio hidratado hacen que la fase de expansión y la fase de gel coincidan razonablemente, lo que no solo garantiza el rendimiento de expansión, sino que también garantiza la resistencia. En las etapas medias y tardías, la ettringita también genera ettringita bajo la excitación del yeso de cal para producir microesexpansión, lo que mejora la microestructura de la interfaz agregada de cemento. Después de que AEA se agregue al mortero, una gran cantidad de ettringita generada en las etapas tempranas y medias ampliará el volumen del mortero, hará que la estructura interna sea más compacta, mejore la estructura de poros del mortero, reduzca los macroporos, reduzca el total porosidad, y mejora en gran medida la impermeabilidad. Cuando el mortero está en un estado seco en la etapa posterior, la expansión en las etapas tempranas y medias puede compensar todo o parte de la contracción en la etapa posterior, de modo que la resistencia a la grieta y la resistencia a la filtración mejoren. Los expansores de UEA están hechos de compuestos inorgánicos como sulfatos, alúmina, sulfoaluminado de potasio y sulfato de calcio. Cuando la UEA se mezcla con el cemento en una cantidad apropiada, puede lograr las funciones de compensar la contracción, la resistencia a las grietas y el anti-goteo. Después de agregar UEA al cemento ordinario y mezclar, reaccionará con silicato de calcio e hidrato para formar CA (OH) 2, que generará ácido sulfoaluminico. El calcio (C2A · 3CASO4 · 32H2O) es ettringita, lo que hace que el mortero de cemento se expanda moderadamente, y la tasa de expansión de mortero de cemento es proporcional al contenido de UEA, lo que hace que el mortero sea denso, con alta resistencia a las grietas y impermeabilidad. Lin Wentian aplicó mortero de cemento mezclado con UEA a la pared exterior y logró un buen efecto anti-gotos. El agente de expansión CEA Clinker está hecho de piedra caliza, arcilla (o arcilla alta de alúmina) y polvo de hierro, que se calcina a 1350-1400 ° C, y luego se mueve para hacer un agente de expansión de CEA. Los agentes de expansión de CEA tienen dos fuentes de expansión: hidratación de CAO para formar CA (OH) 2; C3a y activado Al2O3 para formar ettringita en un medio de yeso y CA (OH) 2.

4. Plastificante

El plastificante de mortero es una mezcla de mortero en polvo que entra en el aire compuesto por polímeros orgánicos y mezclas químicas inorgánicas, y es un material aniónico de superficie activa. Puede reducir significativamente la tensión superficial de la solución y producir una gran cantidad de burbujas cerradas y pequeñas (generalmente 0.25-2.5 mm de diámetro) durante el proceso de mezcla de mortero con agua. La distancia entre microburbujas es pequeña y la estabilidad es buena, lo que puede mejorar significativamente la trabajabilidad del mortero. ; Puede dispersar partículas de cemento, promover la reacción de hidratación de cemento, mejorar la resistencia al mortero, la impermeabilidad y la resistencia de congelación-descongelación, y reducir parte del consumo de cemento; Tiene buena viscosidad, fuerte adhesión de mortero mezclada con él, y puede evitar bien problemas de construcción comunes como bombardeos (huecos), grietas y filtración de agua en la pared; Puede mejorar el entorno de construcción, reducir la intensidad laboral y promover la construcción civilizada; Es un beneficio económico y social muy significativo que puede mejorar la calidad del proyecto y reducir los productos ecológicos y ahorradores de energía con bajos costos de construcción. El lignosulfonato es un plastificante comúnmente utilizado en mortero de polvo seco, que es desechos de molinos de papel, y su dosis general es de 0.2% a 0.3%. Los plastificantes a menudo se usan en morteros que requieren buenas propiedades de nivel autoevaltado, como cojines autosavementados, morteros de superficie o morteros de nivelación. Agregar plastificantes al mortero de mampostería puede mejorar la trabajabilidad del mortero, mejorar la retención de agua, la fluidez y la cohesión del mortero, y superar las deficiencias del mortero mezclado con cemento, como cenizas explosivas, gran contracción y baja resistencia, para garantizar La calidad de la mampostería. Puede ahorrar 50% de pasta de lima en mortero de enlucido, y el mortero no es fácil de sangrar o separarse; El mortero tiene buena adhesión al sustrato; La capa superficial no tiene fenómeno de sales y tiene una buena resistencia a las grietas, resistencia a las heladas y resistencia a la intemperie.

5. Aditivo hidrófobo

Los aditivos hidrófobos o los repelentes de agua evitan que el agua ingrese al mortero al tiempo que mantiene el mortero abierto para permitir la difusión de vapor de agua. Los aditivos hidrofóbicos para productos de mortero de mezclas en seco deben tener las siguientes características: ① Debe ser un producto de polvo; ② Have buenas propiedades de mezcla; ③ Haga el mortero como un hidrófobo completo y mantenga un efecto a largo plazo; ④Bond a la fuerza de la superficie no tiene un impacto negativo obvio; ⑤ Amable con el medio ambiente. Los agentes hidrofóbicos utilizados actualmente son sales de metal de ácidos grasos, como el estearato de calcio; Silano. Sin embargo, el estearato de calcio no es un aditivo hidrofóbico adecuado para mortero mezclado en seco, especialmente para materiales de enlucido para la construcción mecánica, porque es difícil de mezclar de manera rápida y uniforme con el mortero de cemento. Los aditivos hidrofóbicos se usan comúnmente en morteros de enlucido para sistemas de aislamiento térmico externos delgados, lechadas, morteros decorativos de color decorativo y morteros de enlucido impermeables para paredes exteriores.

6. Otros aditivos

El coagulante se usa para ajustar las propiedades de ajuste y endurecimiento del mortero. El formato de calcio y el carbonato de litio son ampliamente utilizados. Las cargas típicas son 1% de formato de calcio y 0.2% de carbonato de litio. Al igual que los aceleradores, los retardadores también se utilizan para ajustar las propiedades de ajuste y endurecimiento del mortero. El ácido tártarico, el ácido cítrico y sus sales, y el gluconato se han utilizado con éxito. La dosis típica es 0.05%~ 0.2%. Desfoamer en polvo reduce el contenido de aire del mortero fresco. Los defoamers en polvo se basan en diferentes grupos químicos como hidrocarburos, polietilenglicoles o polisiloxanos adsorbidos en soportes inorgánicos. El éter de almidón puede aumentar significativamente la consistencia del mortero y, por lo tanto, aumentar ligeramente la demanda de agua y el valor de rendimiento, y reducir el grado de flacidez del mortero recién mixto. Esto permite que el mortero se haga más grueso y el adhesivo de baldosas para adherirse a los mosaicos más pesados ​​con menos flacidez.