Usos de CMC en la industria cerámica

La carboximetilcelulosa sódica, abreviatura inglesa CMC, en la industria cerámica se conoce comúnmente como “CMC de sodio“, es un tipo de sustancia aniónica, está hecha de celulosa natural como materia prima, mediante modificación química y un polvo de color blanco o amarillo claro. CMC tiene buena solubilidad y se puede disolver en una solución transparente y uniforme tanto en agua fría como caliente.

1. Breve introducción de CMCusos en ceramica

1.1 aplicación de CMC en cerámica

1.1.1. Principio de aplicación

CMC tiene una estructura polimérica lineal única. Cuando se agrega CMC al agua, su grupo hidrófilo (-Coona) se combina con agua para formar una capa solvatada, que dispersa gradualmente las moléculas de CMC en agua. La estructura de red entre los polímeros CMC está formada por enlaces de hidrógeno y fuerzas de van der Waals, mostrando así cohesividad. La CMC específica para el cuerpo se puede utilizar como excipiente, plastificante y reforzador de palanquillas en la industria cerámica. Agregar la cantidad adecuada de CMC al tocho puede aumentar la fuerza de unión del tocho, hacer que el tocho sea fácil de formar, aumentar la resistencia a la flexión de 2 a 3 veces y mejorar la estabilidad del tocho, a fin de mejorar la tasa de calidad de Cerámica, reduce el costo del procesamiento posterior. Al mismo tiempo, debido a la adición de CMC, se puede mejorar la velocidad de procesamiento del tocho verde y se puede reducir el consumo de energía de producción, y el agua en el tocho se puede evaporar uniformemente para evitar el secado y el agrietamiento, especialmente en el tamaño grande. del tocho de baldosas y del tocho de ladrillo pulido, el efecto es más obvio. En comparación con otros agentes fortalecedores del cuerpo, la CMC específica para el cuerpo tiene las siguientes características:

(1) menor dosis: la dosis es generalmente inferior al 0,1%, que es 1/5 ~ 1/3 de otro agente fortalecedor del cuerpo, mientras que la resistencia a la flexión del cuerpo verde es obvia y el costo puede reducirse.

(2) buena pérdida por combustión: después de quemar casi no hay cenizas, no hay residuos, no afecta el color verde.

(3) con buena suspensión: para evitar materias primas deficientes y precipitación de pulpa, de modo que la suspensión se disperse uniformemente.

(4) Resistencia al desgaste: en el proceso de molienda de bolas, la cadena molecular se daña menos.

1.1.2. Método de adición

La cantidad general de CMC en el tocho es de 0,03 ~ 0,3%, que se puede ajustar según las necesidades reales. Para la lechada con muchas materias primas pobres en la fórmula, se puede agregar CMC al molino de bolas y molerlo junto con el lodo, preste atención a la dispersión uniforme, para que no sea difícil de disolver después de la aglomeración, o se puede usar CMC. Se predisolverá con agua a 1:30 por separado y luego se agregará al molino de bolas para mezclar de 1 a 5 horas antes de la molienda.

1.2. Aplicación de CMC en lechada de glaseado

1.2.1 Principio de aplicación

La pasta de esmalte especial TIPO CMC es un estabilizador y aglutinante de excelente rendimiento, que se utiliza para el esmalte de fondo y de superficie de baldosas cerámicas, puede aumentar la fuerza de unión de la lechada de esmalte y el cuerpo, porque la lechada de esmalte es fácil de precipitar y tiene poca estabilidad, y CMC y todo tipo de La compatibilidad del esmalte es buena, tiene una excelente dispersión y un coloide protector, por lo que el cuerpo del esmalte se encuentra en un estado de dispersión muy estable. Después de agregar CMC, se puede mejorar la tensión superficial del esmalte, se puede evitar que el agua se difunda del esmalte al cuerpo, se puede aumentar la suavidad del esmalte y se elimina el fenómeno de agrietamiento y fractura causado por la caída de la resistencia del cuerpo después Se puede evitar la aplicación de glaseado y el fenómeno de poros del glaseado también se puede reducir después del horneado.

1.2.2. Método de adición

La cantidad de CMC añadida al vidriado inferior y al vidriado superficial oscila entre el 0,08 y el 0,30%. Se puede ajustar según las necesidades reales. Primero, la CMC se prepara en una solución acuosa al 3%. Si es necesario almacenarla durante varios días, la solución debe colocarse en un recipiente hermético con conservantes adecuados y mantenerse a baja temperatura. Luego, la solución se mezcla uniformemente con el glaseado.

1.3 aplicación de CMC en esmalte de impresión

1.3.1, el CMC especial del esmalte de impresión tiene buenas propiedades de espesamiento, dispersidad y estabilidad, el CMC especial adopta nueva tecnología, buena solubilidad, alta transparencia, casi no tiene insolubles, pero también tiene una dilución y lubricación superiores, lo que mejora en gran medida la impresión del esmalte de impresión. adaptabilidad, reducción de la pantalla, fenómeno de bloqueo de pantalla, reducción de los tiempos de red, funcionamiento fluido al imprimir, patrón claro, buena consistencia de color.

1.3.2 La cantidad general que se añade esmalte de impresión es del 1,5 al 3%. El CMC se puede empapar con etilenglicol y luego agregar agua para hacerlo presoluble, o se pueden mezclar en seco tripolifosfato de sodio y materiales de color entre 1 y 5 % y luego disolverlos con agua, de modo que varios materiales se puedan disolver completamente y de manera uniforme.

1.4. Aplicación de CMC en esmalte de infiltración.

1.4.1 Principio de aplicación

El esmalte de penetración contiene una gran cantidad de sal soluble, ácido y algo de esmalte de penetración parcial. El CMC especial tiene una estabilidad superior de resistencia a las sales ácidas, lo que hace que el esmalte de penetración en el proceso de uso y colocación mantenga una viscosidad estable, prevenga debido a los cambios de viscosidad, color y Esmalte de penetración CMC especial soluble en agua, la permeabilidad neta y la retención de agua son muy buenas, para mantener la estabilidad del esmalte de sal soluble es de mucha ayuda.

1.4.2. Método de adición

Disuelva el CMC con etilenglicol, un poco de agua y un agente complejante, luego mezcle bien con la solución de color disuelta.

2.Se debe prestar atención al CMC en la producción de cerámica.

2.1 Los diferentes tipos de CMC desempeñan diferentes funciones en la producción cerámica. Una selección adecuada puede lograr el propósito de economía y eficiencia.

2.2. En el vidriado y el vidriado de impresión, no es necesario cooptar productos CMC con baja pureza, especialmente en el vidriado de impresión, se debe seleccionar CMC de alta pureza, buena resistencia a ácidos y sales y alta transparencia para evitar ondulaciones y poros en el vidriado. Al mismo tiempo, también puede evitar el uso de redes de tapón, una mala nivelación y color y otros fenómenos.

2.3 Si la temperatura es alta o es necesario colocar el glaseado por mucho tiempo, se deben agregar conservantes.

3. Análisis de problemas comunes del CMC en la producción cerámica.

3.1. La fluidez del barro no es buena y cuesta poner pegamento.

Debido a la viscosidad del propio CMC, la viscosidad del lodo es demasiado alta, lo que dificulta la formación de pulpa. La solución es ajustar la cantidad y tipo de coagulante, recomendamos la siguiente fórmula descoagulante1) tripolifosfato de sodio al 0,3%; (2) tripolifosfato de sodio 0,1% + silicato de sodio 0,3%; (3) Humato de sodio 0,2% + tripolifosfato de sodio 0,1%

3.2. La pasta de glaseado y el aceite de impresión son finos.

Las razones para seleccionar pasta de glaseado y aceite de impresión son las siguientes1) La pasta de glaseado o el aceite de impresión son erosionados por microorganismos, por lo que falla el CMC. La solución es lavar bien el recipiente de pasta de glaseado o aceite de impresión, o añadir conservantes como formaldehído y fenol. (2) Bajo la agitación continua de la fuerza de corte, la viscosidad disminuye. Se recomienda ajustar la solución acuosa de CMC.

3.3. Pegue la malla cuando utilice el esmalte de impresión.

La solución es ajustar la cantidad de CMC para que la viscosidad del esmalte de impresión sea moderada; si es necesario, agregue una pequeña cantidad de agua para agitar uniformemente.

3.4, bloqueo de red, borra el número de veces.

La solución es mejorar la transparencia y solubilidad de la CMC. La preparación del aceite de impresión después de completar el tamiz de malla 120, el aceite de impresión también debe pasar el tamiz de malla 100 ~ 120; Ajuste la viscosidad del esmalte de impresión.

3.5, la retención de agua no es buena, después de imprimir la harina de la superficie, afecta la siguiente impresión.

La solución es aumentar la cantidad de glicerina en el proceso de preparación del aceite de imprenta; Cambie a un alto grado de sustitución (reemplace la buena uniformidad) y CMC de baja viscosidad para preparar el aceite de impresión.