La carboximetilcelulosa sódica, abreviatura inglesa CMC, comúnmente conocida como “metilo” en la industria cerámica, es una sustancia aniónica, un polvo blanco o ligeramente amarillo elaborado a partir de celulosa natural como materia prima y modificada químicamente. . CMC tiene buena solubilidad y se puede disolver en una solución transparente y uniformemente viscosa tanto en agua fría como en agua caliente.
1. Una breve introducción a la aplicación de CMC en cerámica.
1.1. Aplicación de CMC en cerámica.
1.1.1, principio de aplicación
CMC tiene una estructura polimérica lineal única. Cuando se agrega CMC al agua, su grupo hidrófilo (-COONa) se combina con el agua para formar una capa de solvatación, de modo que las moléculas de CMC se dispersan gradualmente en agua. Los polímeros CMC se basan en enlaces de hidrógeno y fuerzas de van der Waals. El efecto forma una estructura de red, mostrando así cohesión. La CMC específica para masas puede utilizarse como excipiente, plastificante y agente reforzante para masas verdes en la industria cerámica. Agregar una cantidad adecuada de CMC al tocho puede aumentar la fuerza cohesiva del tocho, hacer que el tocho sea fácil de formar, aumentar la resistencia a la flexión de 2 a 3 veces y mejorar la estabilidad del tocho, aumentando así el producto de alta calidad. tasa de cerámica y reduciendo los costos de posprocesamiento. . Al mismo tiempo, debido a la adición de CMC, puede aumentar la velocidad de procesamiento del cuerpo verde y reducir el consumo de energía de producción. También puede hacer que la humedad del tocho se evapore uniformemente y evitar que se seque y se agriete. Especialmente cuando se aplica a piezas de baldosas de gran tamaño y piezas de ladrillo pulido, el efecto es aún mejor. obvio. En comparación con otros agentes de refuerzo de cuerpo verde, el CMC especial de cuerpo verde tiene las siguientes características:
(1) Pequeña cantidad de adición: la cantidad de adición es generalmente inferior al 0,1%, que es de 1/5 a 1/3 de otros agentes de refuerzo del cuerpo, y la resistencia a la flexión del cuerpo verde mejora significativamente y se puede reducir el costo. al mismo tiempo.
(2) Buena propiedad de combustión: casi no quedan cenizas después de la combustión y no hay residuos, lo que no afecta el color del espacio en blanco.
(3) Buena propiedad de suspensión: evita que las materias primas estériles y la pasta de color se asienten y hace que la pasta se disperse uniformemente.
(4) Antiabrasión: en el proceso de molienda de bolas, la cadena molecular se daña menos.
1.1.2, método de adición
La cantidad general agregada de CMC al tocho es de 0,03-0,3%, que se puede ajustar adecuadamente según las necesidades reales. Para el lodo con una gran cantidad de materias primas estériles en la fórmula, se puede agregar CMC al molino de bolas para moler junto con el lodo, preste atención a la dispersión uniforme, para que no sea difícil de disolver después de la aglomeración o pre- disuelva el CMC y el agua en una proporción de 1:30. Agréguelo al molino de bolas y mezcle uniformemente de 1 a 5 horas antes de la molienda.
1.2. Aplicación de CMC en lechada de glaseado
1.2.1. Principio de aplicación
CMC para lechada de glaseado es un estabilizador y aglutinante con excelente rendimiento. Se utiliza en el glaseado inferior y superior de baldosas cerámicas, lo que puede aumentar la fuerza de unión entre la suspensión de glaseado y el cuerpo. Debido a que la suspensión de esmalte es fácil de precipitar y tiene poca estabilidad, CMC y varios. La compatibilidad de este tipo de esmalte es buena y tiene una excelente dispersión y coloide protector, por lo que el esmalte se encuentra en un estado de dispersión muy estable. Después de agregar CMC, se puede aumentar la tensión superficial del esmalte, se puede evitar que el agua se difunda desde el esmalte al cuerpo verde, se puede aumentar la suavidad de la superficie del esmalte y se pueden aumentar las grietas y fracturas durante el proceso de transporte causadas por el Se puede evitar la disminución de la resistencia del cuerpo verde después del glaseado. , El fenómeno de los poros en la superficie del esmalte también se puede reducir después de la cocción.
1.2.2. Método de adición
La cantidad de CMC agregada en el esmalte inferior y superior es generalmente del 0,08 al 0,30% y se puede ajustar según las necesidades reales durante el uso. Primero convierta CMC en una solución acuosa al 3%. Si es necesario almacenarla durante varios días, es necesario agregar esta solución con una cantidad adecuada de conservantes y colocarla en un recipiente sellado, almacenarla a una temperatura más baja y luego mezclarla uniformemente con el glaseado.
1.3. Aplicación de CMC en esmalte de impresión.
1.3.1. El CMC especial para esmaltes de impresión tiene buen espesamiento, dispersabilidad y estabilidad. Este CMC especial adopta nueva tecnología, tiene buena solubilidad, alta transparencia, casi no tiene materia insoluble y tiene excelentes propiedades de adelgazamiento y lubricidad, lo que mejora en gran medida la adaptabilidad de la impresión del esmalte de impresión, reduce el fenómeno de pegarse y bloquear la pantalla, reduciendo el número. de toallitas, impresión suave durante la operación, patrones claros y buena consistencia de color.
1.3.2. La cantidad general de adición de esmalte de impresión es del 1,5 al 3%. La CMC se puede infiltrar con etilenglicol y luego agregar agua para predissolverla. También se puede agregar con tripolifosfato de sodio entre 1 y 5 % y materiales colorantes juntos. Mezcle en seco y luego disuélvalo con agua, para que todo tipo de materiales se puedan disolver completamente de manera uniforme.
1.4. Aplicación de CMC en esmalte rezumante.
1.4.1. Principio de aplicación
El glaseado sangrante contiene muchas sales solubles y algunas de ellas son ligeramente ácidas. El tipo especial de CMC para esmalte sangrante tiene una excelente estabilidad resistente a ácidos y sales, lo que puede mantener estable la viscosidad del esmalte sangrante durante el uso y la colocación, y evitar que se dañe debido a cambios en la viscosidad. Afecta la diferencia de color y la solubilidad en agua, la permeabilidad de la malla y la retención de agua del CMC especial para vidriado al sangrado son muy buenas, lo que es de gran ayuda para mantener la estabilidad del vidriado al sangrado.
1.4.2. Agregar método
Primero disuelva el CMC con etilenglicol, parte de agua y agente complejante, y luego mezcle con la solución colorante disuelta.
2. Problemas a los que se debe prestar atención en la producción de CMC en cerámica
2.1. Los diferentes tipos de CMC tienen diferentes funciones en la producción de cerámica. La selección correcta puede lograr el propósito de economía y alta eficiencia.
2.2. En el glaseado de superficies y el glaseado de impresión, no debe utilizar productos CMC de baja pureza y baratos, especialmente en el glaseado de impresión, debe elegir CMC de alta pureza, buena resistencia a ácidos y sales y alta transparencia para evitar ondulaciones y poros en el glaseado. aparecen en la superficie. Al mismo tiempo, también puede prevenir el fenómeno de obstrucción de la red, mala nivelación y diferencia de color durante el uso.
2.3. Si la temperatura es alta o es necesario colocar la mezcla de glaseado durante mucho tiempo, se deben agregar conservantes.
3. Análisis de problemas comunes deCMC en cerámicaproducción
3.1. La fluidez del barro no es buena y es difícil soltar el pegamento.
Debido a su propia viscosidad, CMC hará que la viscosidad del lodo sea demasiado alta, lo que dificultará la liberación del lodo. La solución es ajustar la cantidad y el tipo de coagulante. Se recomienda la siguiente fórmula decoagulante: (1) tripolifosfato de sodio al 0,3%; (2) tripolifosfato de sodio 0,1% + vidrio soluble 0,3%; (3) ácido húmico sódico 0,2% + tripolifosfato de sodio 0,1%
3.2. La lechada de glaseado y la tinta de impresión son finas.
Las razones por las cuales la lechada de glaseado y la tinta de impresión se diluyen son las siguientes: (1) La lechada de glaseado o la tinta de impresión son erosionadas por microorganismos, lo que invalida el CMC. La solución consiste en lavar bien el recipiente de tinta o lechada de esmalte, o añadir conservantes como formaldehído y fenol. (2) Bajo agitación continua bajo la fuerza de corte, la viscosidad disminuye. Se recomienda agregar una solución acuosa de CMC para ajustar durante el uso.
3.3. Pegue la red cuando utilice esmalte de impresión.
La solución es ajustar la cantidad de CMC para que la viscosidad del esmalte de impresión sea moderada y, si es necesario, agregar una pequeña cantidad de agua para agitar uniformemente.
3.4. Hay muchos momentos de bloqueo y limpieza de la red.
La solución es mejorar la transparencia y solubilidad de la CMC; después de preparar el aceite de impresión, páselo por un tamiz de malla 120, y el aceite de impresión también debe pasar por un tamiz de malla 100-120; ajustar la viscosidad del esmalte de impresión.
3.5. La retención de agua no es buena y la superficie de la flor se pulverizará después de la impresión, lo que afectará la siguiente impresión.
La solución es aumentar la cantidad de glicerina en el proceso de preparación del aceite de impresión; Utilice CMC de viscosidad media y baja con alto grado de sustitución (buena uniformidad de sustitución) para preparar el aceite de impresión.
Hora de publicación: 04-ene-2023