Redispergierbares Polymerpulver (RDP) ist eine Art Copolymerpulver, das in verschiedenen Bauanwendungen weit verbreitet ist. Die RDPs werden durch ein Verfahren namens Sprühtrocknung hergestellt. Bei diesem Prozess wird eine Mischung aus wasserlöslichen Monomeren und anderen Zusatzstoffen emulgiert und anschließend das Wasser durch Sprühtrocknung entfernt. Das resultierende Produkt ist ein Pulver, das leicht in Wasser redispergiert werden kann. RDPs verfügen über eine hervorragende Haftung, Flexibilität und Wasserbeständigkeit, was sie ideal für den Einsatz in vielen Anwendungen macht.

Die Klassifizierung von RDPs basiert auf mehreren Faktoren, darunter der chemischen Zusammensetzung, dem Polymerisationsprozess und den Endeigenschaften des Produkts. In diesem Artikel diskutieren wir die Klassifizierung von RDPs anhand ihrer chemischen Zusammensetzung.

1. RDPs aus Vinylacetat-Ethylen (VAE).

VAE-RDPs sind die am weitesten verbreitete Art von RDPs. Sie werden durch Copolymerisation von Vinylacetat (VA) und Ethylen (E) in Gegenwart anderer Monomere wie Acrylat oder Methacrylat hergestellt. Der VA-Gehalt im Copolymer variiert je nach Anwendungszweck zwischen 30 % und 80 %. VAE-RDPs sind für ihre hervorragenden Klebeeigenschaften, Flexibilität und Wasserbeständigkeit bekannt. Sie werden häufig in Fliesenklebern, Spachtelmassen und Wandspachteln verwendet.

2. Acryl-RDPs

Acryl-RDPs werden durch Copolymerisation von Acrylestern mit anderen Monomeren wie Vinylacetat, Ethylen oder Styrol hergestellt. Die im Copolymer verwendeten Acrylester können entweder Methylmethacrylat (MMA), Butylacrylat (BA) oder eine Kombination aus beiden sein. Die Eigenschaften von Acryl-RDPs hängen vom Verhältnis der im Copolymerisationsprozess verwendeten Monomere ab. Acryl-RDPs weisen eine hervorragende Wetterbeständigkeit auf und werden häufig in Außenbeschichtungen, Abdichtungsmembranen und zementären Beschichtungen verwendet.

3. RDPs aus Styrol-Butadien (SB).

SB-RDPs werden durch Copolymerisation von Styrol und Butadien in Gegenwart anderer Monomere wie Acrylat oder Methacrylat hergestellt. Der Styrolanteil im Copolymer variiert je nach Anwendungszweck zwischen 20 % und 50 %. SB-RDPs verfügen über ausgezeichnete Klebeeigenschaften und werden häufig in Fliesenklebern, Mörtel und Fugenmörtel verwendet.

4. RDPs aus Vinylacetat (VA).

VA-RDPs werden durch Homopolymerisation von Vinylacetatmonomeren hergestellt. Sie haben einen hohen Vinylacetatgehalt, der zwischen 90 und 100 % liegt. VA-RDPs haben gute Klebeeigenschaften und werden häufig in Fliesenklebern, Bindemitteln und zementären Beschichtungen verwendet.

5. RDPs aus Ethylenvinylchlorid (EVC).

EVC-RDPs werden durch Copolymerisation von Ethylen und Vinylchlorid in Gegenwart anderer Monomere wie Acrylat oder Methacrylat hergestellt. Der Vinylchloridgehalt im Copolymer variiert je nach Anwendungszweck zwischen 5 % und 30 %. EVC-RDPs weisen eine gute Wasserbeständigkeit und eine hervorragende Haftung auf verschiedenen Untergründen auf. Sie werden häufig in Fliesenklebern, Spachtelmassen und Wandspachteln verwendet.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass RDPs eine wichtige Art von Copolymerpulver sind, das in verschiedenen Bauanwendungen weit verbreitet ist. Die Klassifizierung von RDPs basiert auf mehreren Faktoren, darunter der chemischen Zusammensetzung, dem Polymerisationsprozess und den Endeigenschaften des Produkts. Die chemische Zusammensetzung von RDPs kann in Vinylacetat-Ethylen-RDPs (VAE), Acryl-RDPs, Styrol-Butadien-RDPs (SB), Vinylacetat-RDPs (VA) und Ethylen-Vinylchlorid-RDPs (EVC) unterteilt werden. Jeder RDP-Typ verfügt über einzigartige Eigenschaften, die ihn für bestimmte Anwendungen geeignet machen.