CMC wird in der Keramikindustrie eingesetzt

Natriumcarboxymethylcellulose, englische Abkürzung CMC, Keramikindustrie ist allgemein bekannt als „Natrium-CMC„ist eine Art anionische Substanz, die durch chemische Modifikation aus natürlicher Zellulose als Rohstoff und weißem oder hellgelbem Pulver hergestellt wird. CMC hat eine gute Löslichkeit und kann sowohl in kaltem als auch in heißem Wasser zu einer transparenten und gleichmäßigen Lösung aufgelöst werden.

1. Kurze Einführung in CMCverwendet in der Keramik

1.1 Anwendung von CMC in Keramik

1.1.1. Anwendungsprinzip

CMC hat eine einzigartige lineare Polymerstruktur. Wenn CMC zu Wasser hinzugefügt wird, verbindet sich seine hydrophile Gruppe (-Coona) mit Wasser und bildet eine solvatisierte Schicht, die die CMC-Moleküle allmählich im Wasser verteilt. Die Netzwerkstruktur zwischen CMC-Polymeren wird durch Wasserstoffbrückenbindungen und Van-der-Waals-Kräfte gebildet und weist somit Kohäsion auf. Körperspezifisches CMC kann als Hilfsstoff, Weichmacher und Verstärker von Knüppeln in der Keramikindustrie verwendet werden. Die Zugabe der richtigen Menge CMC zum Knüppel kann die Bindungskraft des Knüppels erhöhen, die Formbarkeit des Knüppels erleichtern, die Biegefestigkeit um das Zwei- bis Dreifache erhöhen und die Stabilität des Knüppels verbessern, um so die Qualitätsrate zu verbessern Keramik, reduzieren die Kosten der späteren Verarbeitung. Gleichzeitig kann durch die Zugabe von CMC die Verarbeitungsgeschwindigkeit des Rohbarrens verbessert und der Energieverbrauch bei der Produktion gesenkt werden. Darüber hinaus kann das Wasser im Barren gleichmäßig verdampft werden, um Austrocknung und Rissbildung, insbesondere bei großen Rohlingen, zu verhindern Bei Bodenfliesenrohlingen und polierten Ziegelrohlingen ist der Effekt deutlicher. Im Vergleich zu anderen körperstärkenden Wirkstoffen weist körperspezifisches CMC folgende Eigenschaften auf:

(1) geringere Dosierung: Die Dosierung beträgt im Allgemeinen weniger als 0,1 %, was 1/5 bis 1/3 anderer Körperstärkungsmittel entspricht, während die Biegefestigkeit des Grünkörpers offensichtlich ist und die Kosten reduziert werden können.

(2) Guter Verbrennungsverlust: Nach dem Verbrennen gibt es fast keine Asche, keine Rückstände, beeinträchtigt die grüne Farbe nicht.

(3) mit guter Suspension: um schlechte Rohstoffe und Zellstoffausfällung zu verhindern, damit die Aufschlämmung gleichmäßig verteilt wird.

(4) Verschleißfestigkeit: Beim Kugelmahlprozess wird die Molekülkette weniger beschädigt.

1.1.2. Additionsmethode

Der allgemeine CMC-Gehalt im Knüppel beträgt 0,03 bis 0,3 % und kann je nach tatsächlichem Bedarf angepasst werden. Bei Aufschlämmungen mit vielen schlechten Rohstoffen in der Formel kann CMC in die Kugelmühle gegeben und zusammen mit dem Schlamm gemahlen werden. Achten Sie dabei auf eine gleichmäßige Dispersion, damit es nach der Agglomeration nicht schwer aufzulösen ist, oder CMC kann separat mit Wasser im Verhältnis 1:30 vorgelöst und dann 1 bis 5 Stunden vor dem Mahlen zum Mischen in die Kugelmühle gegeben.

1.2. Anwendung von CMC in Glasurschlämmen

1.2.1 Anwendungsprinzip

Spezielle Glasurpaste vom Typ CMC ist ein Stabilisator und Bindemittel mit hervorragender Leistung, das für die Bodenglasur und Oberflächenglasur von Keramikfliesen verwendet wird und die Bindungskraft von Glasuraufschlämmung und Körper erhöhen kann, da Glasuraufschlämmung leicht ausfällt und eine schlechte Stabilität sowie CMC und alle Arten von Glasuren aufweist Die Glasurverträglichkeit ist gut, die Dispersion und das Schutzkolloid sind hervorragend, so dass sich der Glasurkörper in einem sehr stabilen Dispersionszustand befindet. Nach der Zugabe von CMC kann die Oberflächenspannung der Glasur verbessert werden, das Wasser kann daran gehindert werden, aus der Glasur in den Körper zu diffundieren, die Glätte der Glasur kann erhöht werden und das Phänomen der Rissbildung und Brüche, die durch den Rückgang der Festigkeit des Körpers verursacht werden, kann verhindert werden Das Auftragen von Glasur kann vermieden werden und auch das Pinhole-Phänomen der Glasur kann nach dem Backen reduziert werden.

1.2.2. Methode hinzufügen

Die Menge an CMC, die der Bodenglasur und der Oberflächenglasur zugesetzt wird, liegt zwischen 0,08 und 0,30 %. Es kann je nach tatsächlichem Bedarf angepasst werden. Zunächst wird das CMC zu einer 3 %igen wässrigen Lösung verarbeitet. Wenn eine Lagerung über mehrere Tage erforderlich ist, sollte die Lösung in einem luftdichten Behälter mit entsprechenden Konservierungsmitteln gefüllt und bei niedriger Temperatur aufbewahrt werden. Anschließend wird die Lösung gleichmäßig mit der Glasur vermischt.

1.3 Anwendung von CMC in Druckglasur

1.3.1, Druckglasur-Spezial-CMC hat gute Verdickungseigenschaften sowie Dispersität und Stabilität, das Spezial-CMC übernimmt neue Technologien, gute Löslichkeit, hohe Transparenz, fast keine unlöslichen Stoffe, verfügt aber auch über eine hervorragende Scherverdünnung und Schmierung, wodurch der Druckglasurdruck erheblich verbessert wird Anpassungsfähigkeit, Reduzierung des Bildschirms, Bildschirmblockierungsphänomen, Reduzierung der Netzwerkzeiten, reibungsloser Druckvorgang, klares Muster, gute Farbkonsistenz.

1.3.2 Die allgemeine Zugabemenge von Druckglasur beträgt 1,5-3 %. CMC kann mit Ethylenglykol getränkt und dann mit Wasser versetzt werden, um es vorlöslich zu machen, oder 1–5 % Natriumtripolyphosphat und Farbstoffe können trocken miteinander vermischt und dann mit Wasser aufgelöst werden, sodass verschiedene Materialien vollständig und gleichmäßig aufgelöst werden können.

1.4. Anwendung von CMC in Infiltrationsglasur

1.4.1 Anwendungsprinzip

Durchdringungsglasur enthält viel lösliches Salz, Säure und etwas teilweise durchdringende Glasur. Spezielles CMC verfügt über eine überlegene Säuresalzbeständigkeitsstabilität, sorgt dafür, dass die Durchdringungsglasur während des Gebrauchs und der Platzierung eine stabile Viskosität beibehält und verhindert, dass es zu Änderungen der Viskosität, Farbe usw. kommt Penetrationsglasur spezielles wasserlösliches CMC, Nettodurchlässigkeit und Wasserretention sind sehr gut, um die Stabilität der löslichen Salzglasur aufrechtzuerhalten, ist eine große Hilfe.

1.4.2. Additionsmethode

CMC mit Ethylenglykol, etwas Wasser und Komplexbildner auflösen und anschließend gut mit der gelösten Farblösung vermischen.

2.CMC sollte bei der Keramikproduktion beachtet werden

2.1 Verschiedene Arten von CMC spielen bei der Keramikproduktion unterschiedliche Rollen. Durch die richtige Auswahl kann der Zweck der Wirtschaftlichkeit und Effizienz erreicht werden.

2.2. Bei der Glasur und der Druckglasur ist es nicht erforderlich, CMC-Produkte mit geringer Reinheit zu verwenden, insbesondere bei der Druckglasur muss hochreines CMC mit hoher Reinheit, guter Säure- und Salzbeständigkeit und hoher Transparenz ausgewählt werden, um Wellen und Nadellöcher auf der Glasur zu vermeiden Glasur. Gleichzeitig können auch die Verwendung von Stecknetzen, schlechte Nivellierung und Farbe sowie andere Phänomene verhindert werden.

2.3 Wenn die Temperatur hoch ist oder die Glasur längere Zeit stehen muss, sollten Konservierungsmittel hinzugefügt werden.

3. Analyse häufiger Probleme von CMC in der Keramikproduktion

3.1. Die Fließfähigkeit des Schlamms ist nicht gut und es ist schwierig, Kleber aufzutragen.

Aufgrund der Viskosität von CMC selbst ist die Schlammviskosität zu hoch, was zu Schwierigkeiten beim Aufschluss führt. Die Lösung besteht darin, die Menge und Art des Gerinnungsmittels anzupassen. Wir empfehlen die folgende Gerinnungsmittelformel1) Natriumtripolyphosphat 0,3 %; (2) Natriumtripolyphosphat 0,1 % + Natriumsilikat 0,3 %; (3) Natriumhumat 0,2 % + Natriumtripolyphosphat 0,1 %

3.2. Glasurpaste und Drucköl sind dünnflüssig.

Die Gründe für die Wahl von Lasurpaste und Drucköl sind folgende1) Glasurpaste oder Drucköl werden durch Mikroorganismen zersetzt, so dass CMC versagt. Die Lösung besteht darin, den Behälter mit der Glasurpaste oder dem Drucköl gründlich auszuwaschen oder Konservierungsmittel wie Formaldehyd und Phenol hinzuzufügen. (2) Unter dem kontinuierlichen Rühren der Scherkraft nimmt die Viskosität ab. Es wird empfohlen, die wässrige CMC-Lösung anzupassen.

3.3. Bei Verwendung der Druckglasur das Netz einkleben.

Die Lösung besteht darin, die CMC-Menge so anzupassen, dass die Viskosität der Druckglasur moderat ist. Geben Sie bei Bedarf eine kleine Menge Wasser hinzu, um gleichmäßig zu rühren.

3.4. Blockieren Sie das Netzwerk und löschen Sie es so oft wie möglich.

Die Lösung besteht darin, die Transparenz und Löslichkeit von CMC zu verbessern. Nach der Fertigstellung des 120-Mesh-Siebs muss das Drucköl auch durch ein 100- bis 120-Mesh-Sieb geleitet werden. Passen Sie die Viskosität der Druckglasur an.

3,5, Wassereinlagerungen sind nicht gut, nach dem Drucken wird das Oberflächenmehl beeinträchtigt und der nächste Druck wird beeinträchtigt.

Die Lösung besteht darin, die Menge an Glycerin im Prozess der Druckölaufbereitung zu erhöhen; Wechseln Sie zu CMC mit hoher Substitution (ersetzen Sie es durch gute Gleichmäßigkeit) und niedriger Viskosität, um Drucköl herzustellen.