Anwendung von Natriumcarboxymethylcellulose (CMC) in Keramik

Natriumcarboxymethylcellulose, englische Abkürzung CMC, in der Keramikindustrie allgemein als „Methyl“ bekannt, ist eine anionische Substanz, ein weißes oder leicht gelbes Pulver, das aus natürlicher Cellulose als Rohstoff hergestellt und chemisch modifiziert wird. . CMC hat eine gute Löslichkeit und kann sowohl in kaltem als auch in heißem Wasser zu einer transparenten und gleichmäßig viskosen Lösung aufgelöst werden.

1. Eine kurze Einführung in die Anwendung von CMC in Keramik

1.1. Anwendung von CMC in Keramik

1.1.1, Anwendungsprinzip

CMC hat eine einzigartige lineare Polymerstruktur. Wenn CMC zu Wasser gegeben wird, verbindet sich seine hydrophile Gruppe (-COONa) mit Wasser und bildet eine Solvatationsschicht, sodass CMC-Moleküle allmählich im Wasser dispergiert werden. CMC-Polymere basieren auf Wasserstoffbrückenbindungen und Van-der-Waals-Kräften. Der Effekt bildet eine Netzwerkstruktur und zeigt somit Zusammenhalt. Das körperspezifische CMC kann als Hilfsstoff, Weichmacher und Verstärkungsmittel für Grünkörper in der Keramikindustrie verwendet werden. Die Zugabe einer angemessenen Menge CMC zum Knüppel kann die Kohäsionskraft des Knüppels erhöhen, die Formbarkeit des Knüppels erleichtern, die Biegefestigkeit um das Zwei- bis Dreifache erhöhen und die Stabilität des Knüppels verbessern, wodurch die Produktqualität erhöht wird Keramikrate und Reduzierung der Nachbearbeitungskosten. . Gleichzeitig kann durch die Zugabe von CMC die Verarbeitungsgeschwindigkeit des Grünkörpers erhöht und der Energieverbrauch in der Produktion gesenkt werden. Es kann auch dafür sorgen, dass die Feuchtigkeit im Knüppel gleichmäßig verdunstet und Austrocknung und Rissbildung verhindert wird. Besonders wenn es auf großformatige Bodenfliesenblöcke und polierte Ziegelblöcke aufgetragen wird, ist die Wirkung noch besser. offensichtlich. Im Vergleich zu anderen Grünkörperverstärkungsmitteln weist Grünkörper-Spezial-CMC folgende Eigenschaften auf:

(1) Geringe Zugabemenge: Die Zugabemenge beträgt im Allgemeinen weniger als 0,1 %, was 1/5 bis 1/3 der anderen Körperverstärkungsmittel entspricht, und die Biegefestigkeit des Grünkörpers wird deutlich verbessert und die Kosten können gesenkt werden gleichzeitig.

(2) Gute Ausbrenneigenschaften: Nach dem Brennen bleibt fast keine Asche zurück und es gibt keine Rückstände, die die Farbe des Rohlings nicht beeinträchtigen.

(3) Gute suspendierende Eigenschaft: Verhindert das Absetzen unfruchtbarer Rohstoffe und Farbpaste und sorgt für eine gleichmäßige Verteilung der Paste.

(4) Anti-Abrieb: Beim Kugelmahlen wird die Molekülkette weniger beschädigt.

1.1.2, Additionsmethode

Die allgemeine Zusatzmenge an CMC im Knüppel beträgt 0,03–0,3 % und kann je nach tatsächlichem Bedarf entsprechend angepasst werden. Bei Schlamm mit vielen unfruchtbaren Rohstoffen in der Formel kann CMC in die Kugelmühle gegeben werden, um es zusammen mit dem Schlamm zu mahlen. Achten Sie dabei auf eine gleichmäßige Dispersion, damit es nach der Agglomeration nicht schwer aufzulösen ist, oder vorab. Lösen Sie CMC und Wasser im Verhältnis 1:30 auf. Geben Sie es in die Kugelmühle und mischen Sie es 1–5 Stunden vor dem Mahlen gleichmäßig.

1.2. Anwendung von CMC in Glasurschlämmen

1.2.1. Anwendungsprinzip

CMC für Glasurschlämme ist ein Stabilisator und Bindemittel mit hervorragender Leistung. Es wird in der unteren und oberen Glasur von Keramikfliesen verwendet, wodurch die Bindungskraft zwischen der Glasuraufschlämmung und dem Körper erhöht werden kann. Da die Glasuraufschlämmung leicht auszufällen ist und eine schlechte Stabilität, CMC und verschiedene Arten von Glasuren aufweist, ist die Kompatibilität dieser Art von Glasur gut und sie weist eine ausgezeichnete Dispersion und ein Schutzkolloid auf, so dass die Glasur in einem sehr stabilen Dispersionszustand ist. Nach der Zugabe von CMC kann die Oberflächenspannung der Glasur erhöht, die Diffusion von Wasser aus der Glasur zum Grünkörper verhindert, die Glätte der Glasuroberfläche erhöht und die dadurch verursachten Risse und Brüche während des Transportvorgangs verhindert werden Eine Abnahme der Festigkeit des Grünkörpers nach dem Glasieren kann vermieden werden. , Das Pinhole-Phänomen auf der Glasuroberfläche kann auch nach dem Brennen reduziert werden.

1.2.2. Methode hinzufügen

Die Menge an CMC, die der unteren und oberen Glasur zugesetzt wird, beträgt im Allgemeinen 0,08–0,30 % und kann je nach tatsächlichem Bedarf während des Gebrauchs angepasst werden. Machen Sie zunächst CMC zu einer 3 %igen wässrigen Lösung. Wenn es mehrere Tage gelagert werden muss, muss diese Lösung mit einer angemessenen Menge an Konservierungsmitteln versetzt und in einen verschlossenen Behälter gegeben, bei einer niedrigeren Temperatur gelagert und dann gleichmäßig mit der Glasur vermischt werden.

1.3. Anwendung von CMC in Druckglasuren

1.3.1. Das spezielle CMC für Druckglasuren weist eine gute Verdickung, Dispergierbarkeit und Stabilität auf. Dieses spezielle CMC nutzt eine neue Technologie, hat eine gute Löslichkeit, hohe Transparenz, fast keine unlöslichen Stoffe und verfügt über ausgezeichnete Scherverdünnungseigenschaften und Gleitfähigkeit, was die Druckanpassungsfähigkeit der Druckglasur erheblich verbessert, das Phänomen des Anhaftens und Blockierens des Siebs reduziert und die Anzahl verringert von Tüchern, reibungsloses Drucken während des Betriebs, klare Muster und gute Farbkonsistenz.

1.3.2. Die allgemeine Zugabemenge der Druckglasur beträgt 1,5–3 %. CMC kann mit Ethylenglykol infiltriert und anschließend mit Wasser vorgelöst werden. Es kann auch zusammen mit 1–5 % Natriumtripolyphosphat und Farbstoffen zugesetzt werden. Trocken mischen und dann mit Wasser auflösen, damit alle Arten von Materialien vollständig und gleichmäßig aufgelöst werden können.

1.4. Anwendung von CMC in auslaufender Glasur

1.4.1. Anwendungsprinzip

Auslaufende Glasur enthält viele lösliche Salze und einige davon sind leicht sauer. Der spezielle CMC-Typ für ausblutende Glasuren verfügt über eine ausgezeichnete Säure- und Salzbeständigkeit, wodurch die Viskosität der ausblutenden Glasur während der Verwendung und Platzierung stabil gehalten werden kann und eine Beschädigung aufgrund von Viskositätsänderungen verhindert wird. Es beeinflusst den Farbunterschied und die Wasserlöslichkeit, Netzdurchlässigkeit und Wasserretention des speziellen CMC für Bleed-Glasur sind sehr gut, was eine große Hilfe bei der Aufrechterhaltung der Stabilität der Bleed-Glasur ist.

1.4.2. Methode hinzufügen

Lösen Sie CMC zunächst mit Ethylenglykol, einem Teil Wasser und Komplexbildner auf und mischen Sie es dann mit der gelösten Farbstofflösung.

2. Probleme, auf die bei der Herstellung von CMC in Keramik geachtet werden sollte

2.1. Verschiedene Arten von CMC haben unterschiedliche Funktionen bei der Herstellung von Keramik. Durch die richtige Auswahl kann der Zweck der Wirtschaftlichkeit und hohen Effizienz erreicht werden.

2.2. Bei Oberflächenglasuren und Druckglasuren dürfen Sie keine niedrigreinen CMC-Produkte zu günstigen Preisen verwenden, insbesondere bei Druckglasuren müssen Sie hochreine CMC mit hoher Reinheit, guter Säure- und Salzbeständigkeit und hoher Transparenz wählen, um Glasurwellen und Nadellöcher zu vermeiden an der Oberfläche erscheinen. Gleichzeitig kann es auch dem Phänomen des Verstopfens des Netzes, einer schlechten Nivellierung und Farbunterschieden während des Gebrauchs vorbeugen.

2.3. Wenn die Temperatur hoch ist oder die Glasurmasse längere Zeit stehen muss, sollten Konservierungsmittel hinzugefügt werden.

3. Analyse häufiger Probleme vonCMC aus KeramikProduktion

3.1. Die Fließfähigkeit des Schlamms ist nicht gut und es ist schwierig, den Kleber zu lösen.

Aufgrund seiner Eigenviskosität führt CMC zu einer zu hohen Schlammviskosität, was die Freisetzung des Schlamms erschwert. Die Lösung besteht darin, die Menge und Art des Gerinnungsmittels anzupassen. Die folgende Dekoagulans-Formel wird empfohlen: (1) Natriumtripolyphosphat 0,3 %; (2) Natriumtripolyphosphat 0,1 % + Wasserglas 0,3 %; (3) Huminsäure Natrium 0,2 % + Natriumtripolyphosphat 0,1 %

3.2. Die Glasurschlämme und die Druckfarbe sind dünnflüssig.

Die Gründe für die Verdünnung der Glasuraufschlämmung und der Druckfarbe sind folgende: (1) Die Glasuraufschlämmung oder Druckfarbe wird durch Mikroorganismen erodiert, wodurch CMC ungültig wird. Die Lösung besteht darin, den Behälter gründlich mit Glasurbrei oder Tinte auszuwaschen oder Konservierungsmittel wie Formaldehyd und Phenol hinzuzufügen. (2) Durch das kontinuierliche Rühren unter der Scherkraft nimmt die Viskosität ab. Es wird empfohlen, bei der Verwendung eine wässrige CMC-Lösung zur Anpassung hinzuzufügen.

3.3. Bei Verwendung von Druckglasur das Netz einkleben.

Die Lösung besteht darin, die CMC-Menge so einzustellen, dass die Viskosität der Druckglasur moderat ist, und bei Bedarf eine kleine Menge Wasser hinzuzufügen, um gleichmäßig zu rühren.

3.4. Es kommt häufig vor, dass Netzwerke blockiert und bereinigt werden.

Die Lösung besteht darin, die Transparenz und Löslichkeit von CMC zu verbessern; Nachdem das Drucköl vorbereitet ist, passieren Sie es durch ein 120-Mesh-Sieb, und das Drucköl muss auch durch ein 100-120-Mesh-Sieb passieren. Passen Sie die Viskosität der Druckglasur an.

3.5. Die Wasserretention ist nicht gut und die Oberfläche der Blume wird nach dem Drucken pulverisiert, was sich auf den nächsten Druck auswirkt.

Die Lösung besteht darin, die Menge an Glycerin im Herstellungsprozess des Drucköls zu erhöhen; Verwenden Sie zur Herstellung von Drucköl CMC mittlerer und niedriger Viskosität mit hohem Substitutionsgrad (gute Substitutionsgleichmäßigkeit).