Natriumcarboxymethylcellulose (CMC) spiller flere vigtige roller i keramikfremstilling, især i keramisk forarbejdning og formning. Her er, hvordan CMC bruges i forskellige stadier af keramikproduktion:

1. Bindemiddel i keramiske legemer: CMC bruges almindeligvis som bindemiddel i keramiske legemer eller grønttøjsformuleringer. Keramiske pulvere, såsom ler eller aluminiumoxid, blandes med vand og CMC for at danne en plastisk masse, der kan formes eller støbes til ønskede former, såsom fliser, mursten eller keramik. CMC fungerer som et midlertidigt bindemiddel, der holder de keramiske partikler sammen under formning og tørring. Det giver sammenhæng og plasticitet til den keramiske masse, hvilket giver mulighed for nem håndtering og formning af indviklede former.
2. Blødgøringsmiddel og rheologimodificerende middel: CMC fungerer som blødgøringsmiddel og rheologimodificerende middel i keramiske opslæmninger eller slips, der bruges til støbning, slipstøbning eller ekstruderingsprocesser. CMC forbedrer flydeegenskaberne og bearbejdeligheden af ​​keramiske suspensioner, reducerer viskositeten og forbedrer flydeevnen. Dette letter støbningen eller formningen af ​​keramik til forme eller matricer, hvilket sikrer ensartet fyldning og minimale fejl i slutprodukterne. CMC forhindrer også sedimentering eller bundfældning af keramiske partikler i suspensioner, opretholder stabilitet og homogenitet under forarbejdning.
3. Deflokkuleringsmiddel: I keramisk forarbejdning fungerer CMC som et deflokkuleringsmiddel til at dispergere og stabilisere keramiske partikler i vandige suspensioner. CMC-molekyler adsorberer på overfladen af ​​keramiske partikler, frastøder hinanden og forhindrer agglomeration eller flokkulering. Dette fører til forbedret spredning og suspensionsstabilitet, hvilket muliggør ensartet fordeling af keramiske partikler i slam eller støbemasser. Deflokkulerede suspensioner udviser bedre fluiditet, reduceret viskositet og forbedret støbeydelse, hvilket resulterer i keramik af højere kvalitet med ensartede mikrostrukturer.
4. Bindemiddeludbrændingsmiddel: Under brænding eller sintring af keramisk grønttøj fungerer CMC som et bindemiddeludbrændingsmiddel. CMC gennemgår termisk nedbrydning eller pyrolyse ved forhøjede temperaturer og efterlader kulstofholdige rester, der letter fjernelse af organiske bindemidler fra keramiske legemer. Denne proces, kendt som bindemiddeludbrænding eller debinding, eliminerer organiske komponenter fra grøn keramik og forhindrer defekter såsom revner, vridninger eller porøsitet under brænding. CMC-rester bidrager også til poredannelse og gasudvikling, hvilket fremmer fortætning og konsolidering af keramiske materialer under sintring.
5. Porøsitetskontrol: CMC kan bruges til at kontrollere porøsiteten og mikrostrukturen af ​​keramik ved at påvirke tørrekinetikken og krympningsadfærden af ​​greenware. Ved at justere koncentrationen af ​​CMC i keramiske suspensioner kan producenterne skræddersy tørrehastigheden og krympningshastigheden for grøn keramik, hvilket optimerer porefordeling og tæthed i slutprodukterne. Kontrolleret porøsitet er afgørende for at opnå de ønskede mekaniske, termiske og elektriske egenskaber i keramik til specifikke anvendelser, såsom filtreringsmembraner, katalysatorunderstøtninger eller termisk isolering.

natriumcarboxymethylcellulose (CMC) spiller en afgørende rolle i keramikfremstilling ved at tjene som bindemiddel, blødgører, deflokkuleringsmiddel, bindemiddeludbrændingsmiddel og porøsitetskontrolmiddel. Dens alsidige egenskaber bidrager til forarbejdning, formning og kvalitet af keramik, hvilket muliggør produktion af højtydende keramiske produkter med skræddersyede egenskaber til forskellige industrielle anvendelser.